중국 맞춤형 성형 제조업체, 공급업체, 공장

맞춤형 성형에는 주입 몰딩, 블로우 성형, 다이 캐스팅 및 회전 성형이 포함됩니다. 우리는이 성형 기술에서 17 년의 경험을 가지고 있습니다.

주입 성형

사출 성형은 용융 플라스틱을 금형 공동에 주입하고 냉각 및 응고 후 생성물을 형성하는 제조 공정입니다. 핵심 원리는 분사 성형 기계의 나사 또는 플런저를 사용하여 플라스틱 원료를 용융 상태로 가열 한 다음 고압에서 닫힌 금형에 주입하여 마침내 금형 구조와 일치하는 플라스틱 부품을 얻는 것입니다.

1. 프로세스 흐름

곰팡이 닫기 : 곰팡이가 닫히기 위해 닫힌 구멍을 형성합니다.

주입 : 녹은 플라스틱은 노즐을 통해 고속으로 금형에 주입됩니다.

압력 보류 : 재료 수축을 보상하고 모양이 완료되도록 연속 압력이 적용됩니다.

냉각 : 생성물은 금형에서 냉각되고 형성되며 시간은 재료 특성과 벽 두께에 따라 다릅니다.

곰팡이 개방 및 부품 제거 : 금형이 열리고 이젝터 메커니즘이 완제품을 밀어냅니다.

2. 주요 응용 프로그램 영역

의료 장비 : 멸균 및 부식 저항 요구 사항을 충족 해야하는 현미경 하우징, 의료 용기 등과 같은 고정밀 부품의 생산.

소비자 전자 장치 : 휴대 전화 케이스 및 커넥터와 같은 정밀 부품 제조.

자동차 산업 : 기기 패널, 내부 트림 등, 경량과 강도의 균형에 중점을 둡니다.

포장 산업 : 병 캡 및 얇은 벽 컨테이너와 같은 대용량 제품 생산

3. 기술적 기능

유압 분사 성형기 :

장점 : 큰 톤수 요구 사항에 대한 저렴한 비용 및 적응성.

약점 : 고 에너지 소비 (장비 총 에너지 소비의 60% 이상을 차지함) 및 제한된 정확도 (± 0.1mm) 1.

모든 전기 사출 성형기 :

장점 : 30%-60%의 에너지 절약, ± 0.02mm의 정확도 및 다중 액션 동기 작동을 지원합니다.

과제 : 핵심 구성 요소 (예 : 일본 나사)가 수입되어 유지 보수 비용이 높습니다.

블로우 몰딩 :

Blow Molding은 압축 공기를 사용하여 용융 플라스틱 파리슨을 날려 금형 공동에 맞게, 냉각 및 형성 후 중공 제품을 얻는 공정입니다. 컨테이너, 산업용 부품, 의료 장비 및 기타 분야 포장에 널리 사용됩니다.

1. 기본 원리

플라스틱 원료 (예 : PP, PP, PVC 등)는 가열하여 용융되어 관형 또는 조립식 파리슨을 형성합니다.

고온 파리슨은 금형에 배치되고 압축 공기가 주입되어 금형의 내벽에 맞게 확장됩니다. 냉각 및 형성 후에는 데 몰드됩니다.

2. 일반적인 프로세스 흐름

압출 블로우 성형 : 압출기가 플라스틱 용융 → 투출 관형 파리슨 → 곰팡이 클램핑 → 블로킹 → 냉각 → 데 몰딩. 대형 용기 (오일 드럼, 저장 탱크)에 적합합니다.

주입 블로우 성형 : 사출 성형 기계 금형 조립식 파리슨 → 블로우 성형 금형으로의 전달 → 부는 → 냉각 → 데 몰딩. 고정밀 소형 제품 (예 : 의약 병, 화장품 병)에 적합합니다.

스트레치 블로우 몰딩 : 인플레이션 전 사전 형태 (예 : 주입 스트레치 블로우 몰딩)의 축 방향 스트레칭

3. 금형 구조

이별 표면 설계 : 일반적으로 이별은 제품의 최대 윤곽으로 평면을 따라 수행됩니다. 복잡한 제품은 다중 페탈 곰팡이 또는 곡면 표면 이별을 사용하여 부드러운 데 몰딩을 보장 할 수 있습니다.

판자 개구 및 잔류 재료 그루브 : 금형이 닫히면 사전 양식을 클램핑하고 잔류 재료를 수용해야합니다. 절개 각도와 폭은 밀봉 및 이음새 강도에 영향을 미칩니다. 일반적으로 30 ° ~ 60 ° 블레이드 구조로 설계되었습니다.

냉각 시스템 : 균등하게 분산 된 냉각수 채널은 성형주기를 단축하고 제품의 고르지 않은 수축을 방지 할 수 있습니다. 구리 합금 또는 베릴륨 구리 인서트는 종종 냉각 효율을 향상시키는 데 사용됩니다.

다이 캐스팅

다이 캐스팅

1. 핵심 원칙 :

고압 충전 : 용융 금속은 50-150mpa의 압력 하에서 고속으로 채워져 복잡한 구조의 완전한 성형을 보장하기 위해 유량이 30-60m/s에 도달 할 수 있습니다.

빠른 냉각 : 곰팡이 온도는 용융 금속의 마이크로 초 응고를 달성하고 곡물 조잡함을 감소시키기 위해 150-300으로 제어됩니다.

2. 곰팡이 설계 및 제조

재료 선택 : H13 HOT WARKING DIE Steel 또는 718H 합금강이 사용되며 경도는 HRC45-501에 도달해야합니다.

구조 설계 : 다단 냉각수 채널 (직경 6-12mm)과 진공 배기 시스템 (진공도 ≤50kpa)이 포함됩니다.

가공 기술 : 5 축 CNC 가공 (정확도 ± 0.01mm) 및 EDM (표면 거칠기 RA≤0.8μm의 조합

3. 재료 선택 : 알루미늄 합금 (ADC12) 마그네슘 합금 (AZ91D) 아연 합금 (Zamak)

4. 다이 캐스팅 머신 유형 :

콜드 챔버 다이 캐스팅 기계 : 알루미늄 합금/마그네슘 합금에 적합합니다 (클램핑 력 400-4000 톤)

핫 챔버 다이 캐스팅 머신 : 아연/주석 합금 특수 (최대 3000 회/시프트의 생산 효율)

회전 성형

회전 성형은 곰팡이 회전과 가열을 사용하여 플라스틱 원료를 고르게 부착하고 모양을 형성하는 공정입니다. 주로 중공, 크고 복잡한 플라스틱 제품을 생산하는 데 사용됩니다. 핵심 프로세스에는 다음이 포함됩니다.

곰팡이 회전 : 금형은 두 개의 수직 축 (혁명 + 회전)을 따라 회전하여 원료가 균등하게 분포되도록합니다.

핫 멜트 경화 : 가루 또는 액체 플라스틱을 녹이는 데 가열하고 냉각 후 균질 제품을 형성합니다.

프로세스 흐름 및 주요 기술

1. 금형 준비

재료 선택 : 일반적인 금형 재료는 알루미늄 합금 또는 강철로, 고온 및 부식에 내성이 있어야합니다. 예를 들어, 캐스트 알루미늄 합금 금형은 한 번에 8 미터 길이의 카약 금형을 처리 할 수 있습니다.

표면 처리 : 연마, 크롬 도금 또는 가죽 패턴 처리를 통해 표면 정확도를 향상시킵니다.

2. 적재 및 가열

원료 공급 : 분말 플라스틱 (예 : 폴리에틸렌)을 정확하게 측정하고 용융 지수는 일반적으로 유동성을 최적화하기 위해 3-6 g/10 분입니다.

가열 제어 : 기포를 피하기 위해 온도가 수지의 융점 위로 정확해야합니다.

3. 회전 성형

곰팡이는 가열 용광로에서 3 차원으로 회전하며, 플라스틱은 중력에 의존하여 내벽을 고르게 코팅하여 용접 및 내부 응력없이 제품을 형성합니다.

4. 냉각 및 데 몰딩

강제 냉각 : 물 스프레이 또는 환기를 사용하여 성형을 가속화하고, 제품은 수축 후 금형에서 자동으로 분리됩니다 2.

사후 처리 : 금형 잔류 물을 청소하고 다음주기에 대비합니다.