사출 금형 성형 공정

원료 준비 및 전처리:

일반적인 재료: 28mm 사출 성형 커버는 주로 PP(폴리프로필렌) 또는 PE(폴리에틸렌)로 만들어집니다. 이러한 재료는 우수한 비용 효율성을 제공하고 식품 접촉 표준을 준수합니다.

건조 처리: 소재의 수분 함량이 높은 경우(예: 일부 PE 소재의 경우) 일반적으로 성형 후 기포나 은색 줄무늬가 발생하는 것을 방지하기 위해 55℃에서 약 2시간 동안 건조해야 합니다.

사출 성형의 핵심 공정:

성형 및 사출: 전처리된 플라스틱 펠릿을 사출기 배럴(PP 배럴의 온도는 약 180~280℃)에서 가열하고 스크류 전단(스크류 회전 속도 범위는 1~150rpm)을 거쳐 용융됩니다. 그런 다음 최대 484g/s의 속도로 금형 캐비티에 빠르게 주입됩니다.

압력 유지 및 냉각: 용융물이 캐비티를 채운 후 냉각으로 인해 수축되는 재료의 양을 보충하여 제품이 수축되는 것을 방지하기 위해 압력 유지(일반적으로 사출 압력의 60~80% 압력)가 필요합니다. 그 후, 금형은 금형 내부의 냉각수 채널을 통해 냉각됩니다(일반적으로 따뜻한 물을 매체로 사용). 일반적으로 금형 온도는 60~90℃로 제어되어야 하며 이는 제품 품질에 매우 중요합니다.

탈형 및 배출: 냉각이 완료된 후 금형을 엽니다. 사출기의 배출 시스템(약 70.6kN의 배출력)은 배출 로드 또는 푸시 플레이트를 밀어서 성형된 병 뚜껑을 금형에서 제거합니다.

후반 작업 및 품질 관리:

후처리: 탈형 후 병 뚜껑의 게이트를 다듬고 필요한 후처리를 거쳐야 합니다(예: PE 재료 부품을 뜨거운 물에 2~4시간 담가서 어닐링하는 작업).

품질 검사: 이는 제품 품질을 보장하는 중요한 단계입니다. 병뚜껑 크기(예: 28mm 병뚜껑의 병 입구 크기는 도면 요구 사항을 준수해야 함), 밀봉 성능(예: 0.2MPa 내부 압력을 30분간 테스트한 후 누출 없음), 도난 방지 링의 개방력(예: 초기 개방 시 25~30N의 힘을 가해야 함) 등 다양한 측면을 검사해야 합니다.

?? 금형의 중요한 역할

금형은 사출 성형의 핵심입니다. 디자인과 제조는 뚜껑의 품질과 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다.

캐비티 수 및 레이아웃: 효율성을 높이기 위해 다중 캐비티 설계(예: 2개의 조각을 생성하는 하나의 캐비티, 4개의 조각을 생성하는 하나의 캐비티 또는 그 이상)가 일반적으로 채택됩니다. 28mm 병뚜껑은 크기가 작기 때문에 다중 캐비티 레이아웃에 특히 적합합니다.

쏟아지는 시스템: 일반적인 게이트 유형은 다음과 같습니다.

게이트 포인트: 외관 요구 사항이 높은 뚜껑에 적합합니다. 자동으로 분리할 수 있지만 금형 구조가 더 복잡합니다(3판 금형 필요).

역방향 게이트: 금형이 열리면 자동으로 게이트를 차단할 수 있으며 일반적인 선택입니다.

핫 러너 시스템: 고속 생산에 널리 사용되며 러너 막힘을 줄이고 재료 활용률을 높이며 성형 주기를 단축할 수 있습니다(2초 미만의 짧은 성형 주기를 지원할 수 있음).

냉각 시스템: 효율적인 냉각 회로(예: 랩어라운드 냉각 시스템)는 생산 효율성과 제품 균일성을 높이는 데 중요합니다.

탈형 및 나사 가공: 나사가 있는 병뚜껑의 경우 강제 탈형(PP와 같은 부드러운 재료에 적용 가능) 및 슬라이더 코어 배출(측면 구멍 또는 측면 함몰 처리에 사용) 외에 나사 배출 메커니즘도 채택할 수 있습니다(코어를 기어 랙 또는 모터 구동 메커니즘을 통해 회전시켜 나사 탈형을 달성함).

사출성형 장비 선택

28mm 사출 캡의 대량 생산을 위해서는 일반적으로 고속 전자동 수평 사출 성형기가 선택됩니다. 이러한 장비는 높은 사출 속도(예: 484g/s), 강력한 가소화 용량(예: 71.4g/s)을 갖추고 있으며 신속한 금형 변경 및 자동화된 생산을 지원하며 매우 높은 분당 생산 속도를 달성할 수 있습니다(예: 이탈리아 SACMI 장비는 분당 2000개의 생산 속도에 도달할 수 있습니다).

?? 일반적인 결함에 세심한 주의를 기울이세요

생산 과정에서 몇 가지 일반적인 결함을 면밀히 모니터링해야 합니다.

압출 자국(스파크): 이는 금형 체결력 부족, 금형 마모 또는 배기 환기 불량으로 인해 발생합니다.

수축: 보압이나 시간이 부족하여 발생하며 냉각이 고르지 않게 됩니다.

기포 : 원료가 완전히 건조되지 않았으며 용융물에 수분이나 휘발성 물질이 포함되어 있습니다.

불충분한 접착제: 이는 주입량이 부족하거나 주입 압력이 너무 낮거나 재료 온도가 너무 낮기 때문에 발생합니다.

조인트 마크: 용융된 재료가 금형 캐비티 내에서 수렴할 때 완전히 혼합되지 않아 강도가 감소하고 외관이 손상되었습니다.

?? 핵심 장점 및 응용

28mm 사출 성형 캡 형성 공정의 핵심 장점은 고효율, 고정밀 및 고품질에 있습니다. 정밀한 금형 설계와 안정적인 사출성형 기술, 자동화된 생산을 통해 식품, 음료, 산업분야의 요구사항에 맞는 다양한 병마개 제품을 생산할 수 있습니다. 또한 도난 방지 링, 통풍구, 절단 장치 등 다양한 기능을 통합하여 다양한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

위의 정보가 28mm 사출캡의 성형공정을 보다 포괄적으로 이해하는 데 도움이 되기를 바랍니다. 재료나 기능에 관해 더 구체적인 요구사항이 있는 경우 추가 논의가 가능합니다.