미래 성형 : 최종 시장이 까다로워지고있는 방법 주입 몰딩 혁신

의료 기기 산업은 절대적인 확실성의 표준에서 운영되며, 이는 주입 몰더에게 큰 영향을 미칩니다. 유효성있는 클리너 환경 (ISO 13485)에서의 extreme 정밀도, 재료 생체 적합성 및 생산의 주요 요구는 협상 할 수 없습니다.

이것은 전문 기술의 급증을 촉발했습니다. 마이크로 홀딩은 공차가 몇 마이크론만큼 빡빡 할 수있는 이식 가능한 약물 전달 시스템을위한 수술 스테이플, 카테터 팁 및 부품과 같은 작고 생명 중요성 구성 요소를 생산하는 데 필수적이되었습니다. 재료의 선택도 마찬가지로 중요합니다. autoclaving 및 gamma 방사선과 같은 멸균 방법을 견딜 수있는 능력으로 알려진 Peek 및 PSU와 같은 엔지니어링 중합체는 수술기구의 금속을 대체하는 데 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

액체 실리콘 고무 (LSR)는이 부문에서 스타 재료가되었습니다. 그것의 생체 적합성 (USP 클래스 VI 또는 ISO 10993에 인증), 유연성 및 내구성은 호흡기 마스크, 진단 장비의 씰 및 환자 접촉 성분에 이상적입니다. 이 시장에 서비스를 제공하는 몰더는 단순한 부품 이상을 제공해야합니다. 철저한 문서, 추적 성 및 프로세스 검증을 제공하여 규제 준수 체인의 중요한 파트너가되어야합니다.

의료 중심의 성형 회사의 CEO 인 Sarah Jenkins는“의료 성형 에서이 부분은 제품의 절반에 불과합니다. "나머지 절반은 데이터입니다. 모든 부품이 정확하고 반복 가능한 조건 하에서 이루어 졌다는 증거입니다. 프로세스 모니터링 및 품질 관리 자동화에 대한 우리의 투자는 우리 가이 시장에 서비스를 제공 할 수있는 것입니다."전기 차량 혁명 : 경량 및 열 관리를위한 탐구 전기 자동차로의 전 세계 전환은 오늘날 성형 혁신의 가장 강력한 원동력 중 하나입니다. 전통적인 자동차 제조와 달리 EV 공간은 배터리 범위, 안전 및 열 관리를 중심으로 한 고유 한 과제 세트를 제공합니다.

라디칼 경전질이 최우선 과제입니다. 저장된 모든 그램은 차량의 범위를 연장합니다. 이는 "금속-플라스틱"추세를 가속화했으며, 섬유 강화 복합재는 배터리 인클로저, 프론트 엔드 모듈 및 구조체 구성 요소에도 사용됩니다. 이 물질은 강철 또는 알루미늄보다 중량이 상당히 낮은 강도와 충격 저항을 제공합니다.

안전, 특히 고전압 배터리 시스템 주변의 안전이 가장 중요합니다. 이는 전기 아크링을 방지하기 위해 높은 비교 추적 지수 (CTI)를 보유한 특수 불꽃 재도 폴리머에 대한 대규모 수요를 일으켰습니다. 커넥터, 버스 바 홀더 및 배터리 셀 하우징은 이제 이러한 고급 재료로 성형되어 있습니다.

마지막으로, 열 관리는 중요한 과제입니다. EV 배터리 및 전력 전자 장치는 효율적으로 소산 해야하는 상당한 열을 발생시킵니다. 이로 인해 열전 전도성 플라스틱이 개발되었는데, 이는 복잡한 방열판 및 냉각 시스템 구성 요소로 성형 될 수 있으며, 종종 성능 및 생산 속도를 보장하기 위해 정교한 곰팡이 설계를 사용하여 종종 성능 및 생산 속도를 보장합니다. 소비자 전자 문제 : 미학, 소형 전자 제품의 빠른 속도로 세 가지 프론트를 제공해야합니다. 소형화 및 빠른 속도 마켓.

장치의 모양과 느낌은 브랜드 아이덴티티에 필수적입니다. 이것은 IMD (In-Mold Decorating) 및 IML (In-Mold Labeling)과 같은 진보 된 미학 기술의 성장을 촉진 시켰으며, 여기서 그래픽은 내구성이 높은 고품질 마감 처리를 위해 성형주기 동안 부분에 직접 융합됩니다. 다중 물질 성형도 표준이므로 단일 부품이 개선 된 인체 공학 및 그립을 위해 소프트 터치 TPE로 과도한 단단한 구조 프레임을 가질 수 있습니다.

더 작고 얇은 장치에 대한 끊임없는 드라이브는 벽 두께가 물리적 한계로 밀려 나고 내부 구성 요소가 놀라운 밀도로 가득 차 있음을 의미합니다. 이를 위해서는 단일 강철 조각이 절단되기 전에 휘파선 또는 불완전한 충전과 같은 문제를 예측하고 방지하기 위해 매우 정확한 금형, 고압 주입 기능 및 고급 시뮬레이션 소프트웨어 (Moldflow와 같은 고급 시뮬레이션 소프트웨어)가 필요합니다.

"스마트 폰의 제품 수명주기는 몇 달이 아니라 몇 달 안에 측정됩니다." "우리는 몇 주 만에 최종 설계에서 대량 생산으로 이동하기 위해 빠른 프로토 타이핑 및 광범위한 디지털 시뮬레이션을 위해 3D 인쇄 금형 인서트에 의존합니다. 오류의 공간은 제로입니다."

결론적으로, 주입 성형의 미래는 이러한 까다로운 산업의 도가니에서 위조되고 있습니다. 멸균 의료 임플란트, 가벼운 EV 배터리 케이스 또는 종이 얇은 노트북 섀시를 만들어야 할 필요성에서 태어난 혁신은 결국 전체 사출 성형 환경에서 품질과 기능을 위해 막대를 높입니다.