오토바이 플라스틱 부품 성형

또한 당사는 플라스틱 원료공급업체, 인쇄업체 등과 협력관계를 구축하여 원료공급 및 인쇄품질을 확보하고 있습니다. 풍부한 경험과 완벽한 공급망을 통해 당사는 고객의 특정 요구 사항을 충족하는 고품질 맞춤형 오토바이 플라스틱 부품 성형 제품을 고객에게 제공할 수 있습니다. 동시에 우리는 10년의 전문 대외 무역 서비스 경험을 갖고 있으며 대외 무역 과정을 이해하고 고객에게 더 나은 서비스를 제공합니다. 오토바이 플라스틱 부품 성형 제품의 경우 주로 사출 금형을 통해 수행되는 해당 플라스틱 부품을 만들 수 있습니다.

차체 쉘, 전면 페어링, 측면 패널, 테일 카울, 펜더, 계기판 하우징, 발 밑 공간 보호대, 배터리 상자, 헬멧 라이너 브래킷 및 핸들바 커버를 포함한 오토바이 플라스틱 부품은 미적인 차체와 하중을 견디는 구조 부품이라는 두 가지 주요 범주로 분류됩니다. 이러한 구성 요소는 고속 바람 저항, 실외 노출(태양 및 비), 차량 진동, 돌 충격 및 장기간에 걸친 극심한 온도 변화를 견뎌야 합니다. 특정 하중 지지 부품은 내충격성, 내유성 부식성 및 UV 노화 저항성에 대한 특정 요구 사항도 충족해야 합니다. 결과적으로 전체 사출 성형 제어 표준은 전기 스쿠터 플라스틱에 대한 표준보다 훨씬 높습니다. 전체 성형 공정은 원자재 전처리, 금형 조립 및 디버깅, 사출 성형 주기, 후처리/성형, 다단계 신뢰성 검사 등 5가지 핵심 단계로 구성됩니다.

I. 원자재 보관 및 전처리

노출된 오토바이 차체의 주요 재료에는 ASA 및 내후성 ABS+PC 합금이 포함됩니다. 배터리 박스 및 내력 발 밑 공간 구조는 30% 유리 섬유로 강화된 변형 PP 또는 PA6을 사용합니다. 투명한 계측기 커버는 충격에 강한 PC를 사용합니다. 모든 입고 원자재에는 RoHS 준수, 내후성 및 화학적 부식 저항성을 검증하는 테스트 보고서가 첨부되어야 합니다. 미적 부품은 순수 수지로만 제조되며 최대 재분쇄(스프루/러너) 함량은 10%입니다. 충격 강도 감소를 방지하기 위해 프레임 커넥터 및 구조용 브래킷과 같은 하중 지지 구성 요소에는 재생 재료의 사용이 엄격히 금지됩니다.

착색을 위해 내후성 마스터배치를 UV 저항성 첨가제 및 저이행성, 내유성 이형제와 함께 사용합니다. 혼합물은 마찰열로 인해 안료 응집이나 폴리머 분해가 발생하는 것을 방지하기 위해 회전 속도를 조심스럽게 제어하면서 8~12분 동안 저속으로 수직 혼합기에서 혼합됩니다. 유리섬유 강화 나일론을 별도로 혼합하여 제품의 강성을 손상시킬 수 있는 섬유 파손을 최소화합니다.

건조 및 제습은 표면 결함을 제어하는 ​​데 중요한 공정입니다. ASA 및 ABS+PC 차체 구성 요소는 85°C에서 4시간 동안 열풍 건조되고, 투명 PC 부품은 제습 건조기를 사용하여 110°C에서 6시간 동안 건조되어 수분 함량이 0.02% 미만으로 유지됩니다. 건조가 충분하지 않으면 은줄, 기포 등의 불량이 발생할 수 있으며, 도장 공정 후 대규모 도료 박리(팝핑)가 발생할 수 있습니다. PA6+GF30 나일론은 흡습성이 뛰어나 110°C에서 4~5시간 동안 제습 건조해야 합니다. 건조 후에는 수분 재흡수를 방지하기 위해 원료를 밀봉된 시스템으로 운반해야 합니다. 변성 PP는 수분 흡수율이 매우 낮습니다. 표면 수분을 제거하려면 습한 환경에서 60°C에서 1시간 동안 건조하는 것으로 충분합니다. 대규모 공장에서는 중앙 자재 공급 시스템을 활용하여 원자재를 먼지와 오일 오염으로부터 완전히 격리합니다.

II. 대형 패널 금형 장착 및 예열/시운전

오토바이 페어링 및 테일 카울은 일반적으로 대형 단일 캐비티 금형을 사용하여 생산되는 넓은 면적의 얇은 벽 플라스틱 부품으로, 금형 강철, 냉각, 환기 및 배출 시스템을 목표로 강화합니다. 눈에 보이는 표면을 위한 캐비티는 페인팅 및 코팅 요구 사항을 충족하기 위해 구멍이나 긁힘이 없도록 광택 처리된 S136 경면 마감 스테인리스 스틸을 사용합니다. 유리섬유 강화 나일론용 구조용 금형은 경질 유리섬유의 장기적인 침식과 마모를 견딜 수 있는 질화 공동을 갖추고 있어 금형 사용 수명을 연장합니다.

고르지 않은 벽 두께 분포를 해결하기 위해 나선형 냉각 코어는 벽이 두꺼운 리브와 장착 보스 내에 설치되는 반면, 메인 쉘 본체는 냉각 속도의 균형을 맞추고 대면적 하우징의 수축과 뒤틀림을 완화하기 위해 등각 냉각 채널을 사용합니다. 파팅라인, 코너, 웰드라인 위치에 연속적이고 미세한 벤팅 슬롯(0.015mm 깊이)을 가공하여 고속 충진 중에 갇힌 공기를 신속하게 배출하고 가장자리가 그을리거나 검게 변하는 것을 방지합니다. 펜더 및 측면 패널과 같은 길고 가는 구성 요소에는 여러 세트의 균형 잡힌 이젝터 핀 및 블록이 장착되어 있어 굽힘, 응력 백화 또는 고르지 않은 배출력으로 인한 균열을 방지합니다.

금형은 오버헤드 크레인을 이용해 대용량(650T~1200T) 사출성형기에 올려지고, 고압사출 시 형판 변형 및 플래싱을 방지하기 위해 클램핑 플레이트를 균등하게 조여준다. 냉각수와 금형 온도 조절 라인을 연결한 후 압력 테스트를 통해 누출 여부를 확인하고 30분간 금형 예열 단계를 거친다. 금형 온도는 ASA 외관 부품의 경우 55~65°C, PC 부품의 경우 80~90°C, 유리 섬유 강화 나일론 부품의 경우 80°C 이상으로 유지됩니다. 저압 금형 보호가 사전 설정되어 있습니다. 파팅면에 잔여 러너나 이물질이 감지되면 금형이 자동으로 열리므로 대형 금형의 조임력으로 인한 캐비티 손상을 방지할 수 있습니다.

III. 표준 사출 성형 사이클 프로세스

전체 성형 사이클은 금형 클램핑, 단계적 사출, 2단계 유지 압력, 항온 냉각, 금형 개방 및 배출, 로봇 암에 의한 자동 부품 제거 등 6단계로 구성됩니다. 이 공정의 핵심은 내부 응력을 최소화하고 실외 균열 저항성을 향상시키기 위한 저전단 충전에 중점을 두고 있습니다.

금형 클램핑에는 느린 닫힘, 빠른 전진, 저압 보호 및 고압 잠금의 4단계 속도 제어가 포함됩니다. 넓은 면적의 차체 패널은 사출 중에 상당한 금형 개방력을 생성합니다. 고압 클램핑으로 분할 표면에 꼭 맞게 고정되어 지속적인 플래시를 방지합니다.

정확한 구역별 온도 제어가 배럴에 적용됩니다. ASA 하우징의 경우 170~200°C, ABS+PC의 경우 190~260°C, PA6+GF30 나일론의 경우 230~260°C입니다. 온도 제한을 엄격하게 준수해야 합니다. 과도한 열은 재료 분해(황변), 인성 감소 및 내유성 저하를 유발합니다. 사출은 다단계 가변 속도 충진을 활용합니다. 벽이 얇은 하우징 영역에는 중간에서 고속까지의 속도가 사용되어 재료 부족이나 미성형으로 이어질 수 있는 조기 용융 냉각을 방지합니다. 저속 주입은 기둥과 벽이 두꺼운 베이스를 장착하는 데 사용되어 분자 전단 응력을 줄여 후속 페인팅이나 열 사이클링 중에 균열 문제를 최소화합니다. 사출 압력 범위는 90~130bar입니다. 압력이 너무 높으면 플래쉬가 심해지고 내부 응력이 급증하는 반면, 압력이 부족하면 웰드라인이 눈에 띄게 나타나고 충격 저항이 크게 감소합니다.

캐비티가 채워지면 공정은 냉각 중 소성 수축을 보상하기 위해 2단계 유지 압력으로 전환됩니다. 유지 시간은 벽이 두꺼운 배터리 케이스의 경우 15~22초, 벽이 얇은 패널의 경우 6~10초로 표면 싱크 마크가 제거됩니다. 고정 단계에서 스크류는 다음 사이클을 위한 재료를 동시에 준비하므로 전체 성형 시간이 단축됩니다.

냉각 시간은 벽 두께 1mm당 3~5초라는 지침을 따릅니다. 표준 2mm 패널은 냉각하는 데 약 10초가 필요합니다. 냉각수의 지속적인 순환으로 열을 제거하고 금형 온도를 안정화시켜 하우징 한쪽의 냉각 불균일로 인한 뒤틀림이나 조립 정렬 불량을 방지합니다. 냉각 후 3단계 감속 과정을 통해 금형이 열리고 배출 메커니즘이 플라스틱 부품을 부드럽게 분리합니다. 서보 구동 로봇 팔이 하우징을 잡고 게이트 폐기물을 자동으로 다듬고 완제품이 조립 라인으로 이동됩니다. 지문이나 기름으로 인해 페인트 접착력이 손상되는 것을 방지하기 위해 프로세스 전반에 걸쳐 눈에 보이는 표면과의 수동 접촉은 엄격히 금지됩니다.

IV. 성형 후 가공, 어닐링, 표면 마감

새로 탈형된 부품에는 게이트 표시와 파팅 라인 버가 나타나는 경우가 많고, 가느다란 펜더는 약간 뒤틀림이 발생하기 쉬우므로 표준화된 후처리 절차가 필요합니다.

게이트 및 버 트리밍: 대형 콜드 러너 게이트를 부드럽게 제거하기 위해 유압 전단기를 사용하고, 핫 러너 게이트의 작은 돌출부는 수작업으로 정밀하게 연마합니다. 공압식 미세 연삭 헤드와 고운 사포를 사용하여 분할선과 모서리를 가볍게 연마하여 마이크로 플래시를 제거합니다. 먼지를 날려버리면 하우징 표면이 매끄럽고 날카로운 모서리가 없습니다. 다이아몬드 그라인딩 헤드는 고경도 유리섬유 강화 나일론 브래킷의 버(Burr)를 제거하는 데 사용됩니다.

응력 완화를 위한 어닐링: 페인팅이나 코팅이 필요한 모든 부품은 어닐링을 거쳐야 합니다. ASA 및 ABS 하우징은 2시간 동안 일정한 60°C에서 굽는 반면, ABS+PC 합금 부품은 70°C에서 3시간 동안 굽습니다. 천천히 자연 냉각하면 내부 성형 응력이 완전히 제거되어 고온 베이킹이나 실외 온도 변동으로 인한 균열이 방지됩니다.

열적 형태 수정: 뒤틀린 펜더와 측면 가드는 저온 성형을 위해 금속 고정 장치에 고정됩니다. 뒤틀림을 수정하고 차량 전체에 균일한 조립 간격을 보장하기 위해 냉각 후 방출됩니다.

표면 전처리: 도장할 부품은 정전기 먼지 제거 및 탈지 과정을 거쳐 이형제 및 표면 먼지를 제거하여 도장 접착력을 향상시킵니다. 투명한 PC 기기 커버는 UV 경화 처리를 거쳐 내마모성을 향상시키고 스톤 칩을 방지합니다. 작은 기능성 부품은 품질 검사를 진행하기 전에 버(Burr) 제거만 필요합니다.

V. 다단계 품질 검사 및 완제품 보관

오토바이 플라스틱 부품은 미적 측면과 안전성 측면에서 매우 중요한 부품이기 때문에 초도품 검증, 30분 간격 순찰 검사, 완제품 종합 검사 등 3단계 검사 시스템을 시행하고 있습니다. 금형 변경, 재료 교체 또는 공정 조정 후 처음 10개의 성형 부품이 "첫 번째 품목" 샘플로 지정됩니다. 품질 검사관은 캘리퍼스를 사용하여 장착 구멍과 스냅핏 치수를 측정하고 은색 줄무늬, 기포, 탄 자국, 싱크 자국, 웰드라인과 같은 결함이 있는지 육안 검사를 수행합니다. 샘플 부품은 1.8미터 높이에서 낙하 충격 테스트를 거쳐 하우징에 균열이나 부서짐이 없는 경우에만 양산이 진행됩니다.

대량 생산 중 공정 검사는 하우징 변형, 플래시 및 색상 편차를 모니터링하는 데 중점을 둡니다. 중요한 조립 치수는 공정 안정성을 추적하기 위해 2시간마다 다시 측정됩니다. 유리 섬유 강화 구조 부품의 경우 검사에서는 특히 노출된 섬유 및 내부 균열과 같은 결함을 대상으로 합니다. 완제품은 날카로운 버가 ​​없는지 확인하기 위해 모든 가장자리와 모서리에 대한 촉각 검사를 거칩니다. 샘플은 UV 풍화, 오일 침지 및 고온/저온 사이클링 테스트를 거쳐 까다로운 야외 라이딩 조건을 시뮬레이션합니다. 결함이 있는 플라스틱 부품은 분리되어 별도로 분쇄됩니다. 이를 적합한 제품과 재작업하거나 혼합하는 것은 엄격히 금지됩니다.

적합한 차체 패널은 EPE 폼으로 개별 포장되어 밀봉된 차광 상자에 보관되어 장기간 빛 노출로 인해 ASA 및 ABS 재료가 조기 황변되거나 저하되는 것을 방지합니다. 동시에 원자재 배치, 성형 기계 및 공정 매개변수에 대한 기록을 유지하여 포괄적인 생산 추적 로그를 구축합니다.

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우리는 항상 품질 우선, 시간 우선 원칙을 고수합니다. 고객에게 최고 품질의 제품을 제공하는 동시에 생산 효율성을 극대화하고 생산 시간을 단축하도록 노력하십시오. 저희 회사는 창립이래 단 한번도 고객을 잃지 않았다는 사실을 고객 여러분께 말씀드릴 수 있어 자랑스럽습니다. 제품에 문제가 있을 경우 적극적으로 해결책을 모색하고 끝까지 책임지겠습니다.

FAQ

Q1: 당신은 무역 회사입니까 아니면 제조업체입니까?

A: 우리는 제조업체입니다.

Q2. 견적은 언제 받을 수 있나요?

A: 우리는 일반적으로 귀하의 문의를 받은 후 2일 이내에 견적을 제시합니다.

매우 긴급한 경우 먼저 견적을 드릴 수 있도록 전화하거나 이메일로 알려주십시오.

Q3. 금형의 리드타임은 얼마나 되나요?

A: 그것은 모두 제품의 크기와 복잡성에 따라 다릅니다. 일반적으로 리드타임은 25일입니다.

Q4. 3D 도면이 없습니다. 새 프로젝트를 시작하려면 어떻게 해야 합니까?

A : 성형 샘플을 제공해 주시면 3D 도면 디자인을 완료하는 데 도움을 드리겠습니다.

Q5. 배송 전에 제품 품질을 확인하는 방법은 무엇입니까?

A: 당신이 우리 공장에 오지 않고 또한 검사를 위한 제3자가 없는 경우에, 우리는 당신의 검사 직원이 될 것입니다.

우리는 공정 보고서, 제품 크기 구조 및 표면 세부 사항, 포장 세부 사항 등을 포함하는 생산 공정 세부 사항에 대한 비디오를 제공합니다.

Q6. 지불 조건은 무엇입니까?

A: 금형 지불: 사전에 T/T로 40% 보증금, 첫 번째 시험 샘플을 보내기 전에 30% 두 번째 금형 지불, 최종 샘플에 동의한 후 30% 금형 잔액.

B:생산 지불: 사전에 50% 보증금, 최종 상품을 발송하기 전에 50%.

Q7: 어떻게 하면 우리 사업을 장기적이고 좋은 관계로 만들 수 있나요?

답:1. 우리는 고객이 최고 품질의 제품에 대한 혜택을 누릴 수 있도록 좋은 품질과 경쟁력 있는 가격을 유지합니다.

2. 우리는 모든 고객을 친구로 존중하며, 고객이 어디에서 왔든 진심으로 비즈니스를 수행하고 친구가 됩니다.