사출 금형 설계의 핵심 지점

사출 금형 드로우 디자인은 곰팡이 제조의 핵심 링크로 처리 가능성, 구조적 합리성 및 생산 비용을 종합적으로 고려해야합니다. 다음은 핵심 요점과 자세한 설명입니다.

1. 제품 분석 및 예비 준비

제품 구조 평가

드래프트 각도 : 보통 1 ° ~ 3 °, 손상을 피하기 위해; 깊은 공동 또는 질감 표면은 적절하게 증가해야합니다.

벽 두께 균일 성 : 수축 자국을 피하십시오 (2 ~ 4mm, 0.5mm 이상의 얇은 벽 부품).

언더컷 처리 : 슬라이더, 경사 상단 또는 힌지 구조로 해결되면 이동 공간을 표시해야합니다.

예 : 경사 상단 메커니즘은 일반적으로 휴대 전화 케이스의 측면 구멍에 사용되며 스트로크는 2mm 이상의 언더 컷 깊이 여야합니다.

재료 속성 일치

수축 보상 (예 : 약 0.5%, pp 약 1.5%)은 도면의 치수 공차 (예 : ± 0.05mm)를 표시합니다.

이별 라인 디자인은 외관 표면을 피하고 평면 또는 일반 표면에 우선 순위를 부여해야합니다.

2. 금형 구조 설계의 핵심 요소

이별 표면 디자인

플래시를 줄이려면 최대 윤곽선을 선택하십시오. 복잡한 이별 표면은 3D 표면 전이를 사용해야합니다.

타당성 처리 (예 : EDM 또는 CNC 프로세스 마킹)를 고려하십시오.

캐스팅 시스템 최적화

콜드 러너 : 메인 러너 테이퍼 2 ° ~ 5 °, 분기 러너의 균형 레이아웃 (원형/사다리꼴 단면).

핫 러너 : 가열 구역의 제어점을 표시하여 용융 보유를 피하십시오 (예 : 바늘 밸브 타이밍 제어).

냉각 시스템 레이아웃

"등거리 원리"(캐비티 표면에서 10 ~ 15mm)를 따르고, 나선형 또는 계단 수로를 설계하고, 입구 및 출구 방향을 표시하십시오.

특수 모양의 부품은 바람직하게는 곰팡이 온도 제어기 매개 변수 (예 : PC 재료와 같은 80 ~ 120 ℃)와 함께 적합한 워터 채널이 장착된다.

III. 배출 및 배기 시스템

배출 메커니즘

이젝터 직경 ≥2.5mm, 간격 ≤50mm; 깊은 갈비뼈에는 푸시 플레이트 또는 에어 캡이 필요합니다.

재설정로드에는 예압 스프링이 필요합니다 (압축 ≥10mm).

배기 설계

배기 그루브 깊이는 0.02 ~ 0.04mm (재료 의존)이며 용융물 끝 또는 인레이에 위치합니다.

대형 금형에는 배기강 또는 진공 시스템이 장착되어 있습니다.

IV. 그리기 표시 및 처리 요구 사항

키 차원 마킹

캐비티/코어 매칭 공차 (H7/H6), 곰팡이 코어 경도 (HRC48 ~ 52).

인서트는 별도로 그려야하며 와이어 절단 또는 연삭 공정을 표시해야합니다.

표준화 및 DFM

금형 프레임은 Longji Standard (예 : CI 유형)를 사용하며 가이드 열 직경은 템플릿보다 0.02mm 작습니다.

표면 처리 (예 : 질화, 크롬 도금) 및 방지 요구 사항을 표시하십시오.

V. 설계 검증 및 비용 관리

CAE 시뮬레이션 응용 프로그램

Moldflow를 통해 충전 균형 및 냉각 효율을 분석하고 게이트 위치는 최적화됩니다 (예 : 전단을 줄이기 위해 바나나 게이트).

비용 최적화

특수 모양의 인서트 (예 : 미세 조각 대신 스파크 패턴 사용)를 단순화하고 금형 코어의 금형 수리 마진 (한쪽에서 0.1mm)을 예약하십시오.

사출 금형 드로우 디자인은 곰팡이 제조의 핵심 링크이며 처리 가능성, 기능, 경제 및 유지 보수 성을 포괄적으로 고려해야합니다. 다음은 핵심 사항 및 단계별 분석입니다.

1. 구조 설계의 핵심 지점

이별 표면 디자인

위치 선택 : 언더컷을 피하기 위해 제품의 가장 큰 윤곽을 우선시하십시오. Demoulding 경사 (보통 1 ° ~ 3 °)와 외관 표면의 품질을 고려하십시오.

밀봉 : 이별 표면은 오버플로 (플래시)를 방지하기 위해 단단히 맞아야하며 필요한 경우 단계별 이별 또는 구부러진 이별을 사용해야합니다.

타당성 처리 : CNC 또는 EDM 처리로 이별 표면을 실현할 수 있고 복잡한 이별에는 3D 좌표가 표시되어야합니다.

공동과 핵심

수축 보상 : 재료 (예 : ABS 수축 0.5%~ 0.7%)에 따라 캐비티 크기를 조정하고 공차 (보통 IT7 ~ it8)를 표시하십시오.

표면 처리 : 높은 글로스 표면은 RA0.025μm로 연마해야하며, 텍스처 표면에는 에칭 요구 사항 (예 : VDI3400 표준)이 표시되어야합니다.

강도 검증 : 변형을 피하기 위해 공동 벽 두께에 대한 주입 압력 (보통 30 ~ 80mpa)의 영향을 계산하십시오.

2. 쏟아지는 시스템의 설계

메인 채널 및 지점 채널

크기 일치 : 메인 채널의 직경은 일반적으로 4 ~ 8mm이고 가지 채널의 단면 모양은 바람직하게는 사다리꼴 또는 원형 (직경 3 ~ 6mm)입니다.

콜드 우물 : 메인 채널의 끝에 설정된 길이는 메인 채널의 직경의 1.5 배 이상입니다.

게이트 유형 선택

측면 게이트 : 대부분의 박스형 부품에 적합한 너비는 벽 두께의 2/3, 길이 0.5 ~ 1mm입니다.

포인트 게이트 : 투명 부품 또는 고정밀 부품, 직경 0.8 ~ 1.2mm, 자동 데 몰딩 메커니즘이 필요합니다.

핫 러너 : 가열 요소의 위치 및 제어 매개 변수를 표시하여 용융 보유로 인한 분해를 피하십시오.

3. 배출 및 냉각 시스템

배출 메커니즘

Ejector 레이아웃 : 제품의 힘 지점 (예 : 리브 위치, 보스 열)에 균등하게 분포되어 직경 ≥2.5mm, 간격 ≤50mm.

장치 재설정 장치 : Spring Reset은 예압을 표시해야하며 기계적 재설정은 여행 스위치와 협력해야합니다.

냉각수 채널

레이아웃 원리 : 캐비티 표면에서 10 ~ 15mm, 8 ~ 12mm 조리개의 "적합성 냉각"을 따르십시오.

흐름 계산 : 레이놀즈 수가> 4000 (난류 상태)인지 확인하고 평행 물 채널은 흐름 균형 밸브를 표시해야합니다.

IV. 세부 마킹 및 표준화

그리기 사양

보기 완전성 : 메인 뷰, 단면도 (방출/냉각 구조 표시) 및 로컬 확대보기 (예 : 게이트 세부 사항)를 포함합니다.

공차 표시 : 움직일 금형과 고정 금형의 일치하는 공차는 H7/H6이고 주요 차원 공차는 ± 0.02mm입니다.

재료 및 프로세스 노트

곰팡이 코어 재료 : 사전 강화 강철 (예 : P20) 또는 켄칭 강철 (예 : H13), 경도 HRC48 ~ 52.

처리 기호 : 마크 EDM, 와이어 절단 또는 연마 영역 및 표면 거칠기를 나타냅니다.

V. DFM (제조 설계)

금형 스트리핑 경사 : 외관 표면 ≥1 °, 내부 구조 ≥0.5 °, 깊은 구멍 부품에는 세그먼트가 필요한 경사가 필요합니다.

균일 한 벽 두께 : 수축이나 뒤틀림을 방지하기 위해 갑작스런 변화 (예 : 2mm에서 5mm로 갑자기 증가)를 피하십시오.

곰팡이 수명 : 유리 섬유 강화 재료의 경우 내마모 코팅 (예 : Tialn)을 표시해야합니다.

사출 금형 설계에서, 이별 표면의 밀봉은 제품 품질 (예 : 플래시, 버) 및 곰팡이 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 다음은 주요 디자인 기술과 실제 포인트입니다.

1. 표면 밀봉이 이별을위한 핵심 설계 원리

연락 압력 최적화

예압 계산 : 이별 표면의 접촉 압력은 주입 압력 (보통 30 ~ 80mpa)보다 커야하며, 강형 곰팡이 이별 표면의 단위 면적 압력은 ≥100mpa 인 것이 좋습니다.

경도 일치 : 고정 금형과 이동성 금형의 경도 차이는 HRC 2 ~ 4 (예 : 고정 금형 HRC52, 이동식 금형 HRC50) 내에서 제어되어 경도 차이로 인한 미세 변형 및 누설을 피합니다.

표면 처리 과정

마무리 요구 사항 : 이별 표면은지면으로 Ra≤0.8μm로지면이어야하며, 초-정제 금형 (예 : 광학 부품)은 RA0.1μm 이하로 연마되어야합니다.

코팅 강화 : 틴 코팅은 마모로 인한 밀봉 실패의 위험을 줄이기 위해 고 유리 섬유 재료 (예 : PA+30% GF)에 권장됩니다.

2. 표면 구조 설계 기술 이별

계단식/구부러진 이별

적용 가능한 시나리오 : 복잡한 컨투어 제품 (예 : 자동차 내부 부품)의 경우 다중 단계별 이별을 사용하여 용융 압력을 분산시키고 스텝 높이 차이는 0.1 ~ 0.3mm 인 것이 좋습니다.

회피 설계 : 0.02 ~ 0.05mm 회피는 비 밀도 영역에서 접촉 영역을 줄이기 위해 로컬 압력을 높이기 위해 이루어집니다 (원리는 O- 링 밀봉과 유사합니다).

클램핑 메커니즘 조정

모따기 잠금 : 분포 표면의 바깥쪽에 5 ° ~ 10 ° 모반을 넣어 방사형 힘을 생성하여 몰드가 닫힐 때 씰을 향상시킵니다 (모따기 자체 잠금 각도의 계산과 협력해야 함).

마이크로 스토퍼 : 이별 표면 가장자리에 0.3 ~ 0.5mm 스토퍼를 설계하여 용융 흐름 경로를 차단하십시오 (미로 씰과 유사).

3. 재료 및 프로세스 보상 설계

열 변형 보상

온도 차이 사전 수정 : 곰팡이 온도 차이 (고정 금형의 경우 60 ℃ 및 이동식 금형의 경우 40 ℃)에 따라, 0.02 ~ 0.05mm 리버스 warpage 보상은 이별 표면에 예약된다.

로컬 강화 : 열 크립 변형에 저항하기 위해 오버 플로우 영역 (게이트 근처)에 텅스텐 스틸 블록 (Hardness HRA90)이 삽입됩니다.

배기 및 밀봉 균형

배기 그루브 설계 : 깊이가 0.02 ~ 0.04mm이고 폭이 5 ~ 10mm 인 배기 그루브가 가스를 배출하여 용융물을 차단하기 위해 5 ~ 10mm의 폭이 열립니다.

진공 흡착 : 대형 얇은 벽 부품 (예 : 휴대 전화 쉘)의 경우, 진공 채널 (φ1 ~ 2mm)을 이별 표면에 설정할 수 있으며 진공은 금형을 닫을 때 밀봉을 향상시키기 위해 유입 될 수 있습니다.