사출 금형을 종합적으로 살펴보세요

사출 금형을 종합적으로 살펴보세요

사출 금형은 플라스틱 부품의 형상, 치수 정확도, 표면 품질 및 생산 효율성을 결정하는 사출 성형의 핵심 공정 장비입니다. 고품질, 저비용, 대량 생산 가능한 플라스틱 부품을 생산하려면 금형 설계 및 제조부터 시운전, 유지 관리, 수명 주기 관리에 이르기까지 전체 프로세스에 걸쳐 포괄적인 제어가 필수적입니다. 기본 개념부터 시작하여 이 기사에서는 사출 성형 유형, 구조, 재료 및 제조, 설계 필수 사항, 시운전 및 유지 관리, 일반적인 결함 및 문제 해결 접근 방식, 업계 동향을 체계적으로 다루므로 포괄적인 금형 지식 시스템을 구축하는 데 도움이 됩니다.

사출 금형

I. 사출 금형이란 무엇입니까? 왜 중요한가요?

사출 금형(금형/다이)은 용융된 플라스틱을 주입하고 냉각한 후 최종 부품으로 성형하는 강철 도구입니다. 금형 품질은 다음에 직접적인 영향을 미칩니다.

제품 외관 및 치수 정확도

생산주기 시간 및 단가

후처리 작업량(예: 연삭, 페인팅, 가공)

생산 안정성 및 불량률.

잘 설계된 금형은 수십만에서 수백만 번의 사출 주기를 견딜 수 있습니다. 그러나 잘못된 설계 또는 수준 이하의 가공으로 인해 잦은 수리가 발생하거나 전체 생산 라인이 중단됩니다.

II. 기본 금형 유형

구조 및 용도에 따른 일반적인 금형 유형은 다음과 같습니다.

2판 금형: 분할선에 게이트가 있는 가장 일반적인 형태입니다. 간단한 구조로 단일 사출 부품에 적합합니다.

3판 금형: 별도의 게이트 블록이 있어 게이트 제거 및 자동화가 용이합니다.

핫 러너 금형: 가열 러너는 스크랩 및 가공 단계를 줄여 대량 생산 및 장식용 부품에 이상적입니다.

콜드러너 금형: 가격이 저렴하고 구조가 간단하지만 스크랩 발생량이 많습니다.

다중 캐비티 금형: 단일 금형에서 여러 개의 동일한 캐비티를 생성하여 생산 능력을 높입니다.

패밀리 몰드: 동일한 몰드 내의 다양한 캐비티가 별개의 부품을 형성하므로 통합 어셈블리 또는 일치하는 구성요소에 적합합니다.

스택 몰드: 캐비티를 수직으로 쌓아서 출력을 두 배로 늘리고 몰드 공간을 절약합니다.

투샷/오버몰드: 단일 사이클로 이중 색상 또는 연질 복합 부품을 생산합니다.

인서트 몰딩: 몰딩 전에 금속 인서트 또는 기타 부품을 삽입합니다.

특수 보조 공정 금형: 가스 보조, 액체 보조, 폼 또는 용융 코어 기술을 활용하여 특정 구조 또는 재료 요구 사항을 충족합니다.

III. 금형 구성 및 주요 구성 요소

일반적인 사출 금형은 주로 금형 베이스와 코어(캐비티)라는 두 가지 주요 부품으로 구성됩니다. 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.

캐비티 및 코어

게이트, 러너, 스프루 부싱

가이드 기둥/부싱

이젝터 핀 및 이젝터 플레이트

링과 맞춤핀 위치 찾기

슬라이더/리프터

냉각 채널

통풍구

핫 러너 시스템(히터, 매니폴드) - 핫 러너 금형용

파괴, 분배 및 배출 메커니즘

IV. 금형 재료 및 표면 처리

금형 재료는 강도, 내마모성, 경화성, 기계 가공성의 균형을 이루어야 합니다. 일반적인 재료:

P20, 718, 2738, H13: 표준 사출 금형에 자주 사용됩니다. H13은 고온, 고압 환경에서 자주 사용됩니다.

S136, 420, 8407: 광택 금형이나 경면 마감 부품에 일반적으로 사용되는 내식성 강입니다.

표면 처리 : 질화, 경질 크롬 도금, 전기 도금, PVD 코팅 등으로 내마모성, 내식성 및 표면 마감을 향상시킵니다.

V. 금형 제조 공정 개요

제조 공정은 일반적으로 제품 분석 → 금형 설계(CAD/CAE) → 가공(황삭 가공 → 열처리 → 마무리 가공) → EDM → 연삭/연마 → 조립 → 시험 성형(시제품) → 조정 및 납품으로 구성됩니다.

일반적인 가공 장비: CNC 머시닝 센터, 와이어 EDM, 정밀 연삭기, 연마 장비. 열처리 및 마감 가공은 금형 수명과 정밀도를 보장하는 데 중요한 단계입니다.