금형 제작 시 주의해야 할 사항은 무엇입니까?

P&M으로서곰팡이ODM/OEM 서비스를 제공할 수 있는 회사로서, 고객의 아이디어에 따라 금형 공정 분석, 제품 설계 최적화, 금형 설계 개선, 플라스틱 부품 생산 효율성 향상, 불량 부품 개선 등의 측면에서 고품질의 제품을 제공할 수 있습니다. 우리는 항상 품질 우선, 시간 우선 원칙을 고수합니다. 고객에게 최고 품질의 제품을 제공하는 동시에 생산 효율성을 극대화하고 생산 시간을 단축하도록 노력하십시오. 한편, 우리는 다음을 약속합니다: 모든 고객 중심, 결코 단기 이익을 위한 것이 아니며 장기적인 이익을 판매합니다. 전문 금형 제조업체로서 금형 제작 시 주의해야 할 사항은 무엇입니까? 아래에서 자세히 설명하겠습니다.

1. 필요한 정보 수집

콜드 스탬핑 금형을 설계할 때 수집되는 정보에는 제품 도면, 샘플, 설계 작업 및 참조 도면 등이 포함되며 이에 따라 다음 질문을 이해해야 합니다.

l) 제공된 제품 보기가 완전한지, 기술 요구 사항이 명확한지, 특별한 요구 사항이 있는지 확인하십시오.

2) 부품의 생산 성격이 시험 생산인지 배치 또는 대량 생산인지 이해하여 금형의 구조적 성격을 결정합니다.

3) 블랭킹을 위한 합리적인 간격과 공급 방법을 결정하기 위해 부품의 재료 특성(연질, 경질 또는 반경질), 치수 및 공급 방법(예: 스트립, 코일 또는 스크랩 활용 등)을 이해합니다. 스탬핑.

4) 적용 가능한 프레스 조건 및 관련 기술 사양을 이해하고, 선택한 장비에 따라 몰드 베이스 크기, 몰드 핸들 크기, 몰드 닫힘 높이 등 적절한 몰드 및 관련 매개변수를 결정합니다. 먹이 메커니즘.

5) 금형제작의 기술력, 장비조건, 가공기술을 이해하여 금형구조를 결정하는 기초를 제공한다.

6) 금형 제작주기를 단축하기 위해 표준부품의 활용을 극대화할 수 있는 가능성을 이해한다.

2. 스탬핑 공정 분석

스탬핑 가공성은 스탬핑 부품의 어려움을 나타냅니다. 기술 측면에서는 부품의 형상 특성, 치수(최소 구멍 가장자리 거리, 구멍, 재료 두께, 최대 형상), 정확도 요구 사항 및 재료 특성이 스탬핑 공정 요구 사항을 충족하는지 여부를 주로 분석합니다. 스탬핑 공정이 불량하다고 판단되는 경우 스탬핑 제품에 대한 수정안을 제안해야 하며 제품 디자이너의 동의 후 수정이 가능합니다.

3. 합리적인 스탬핑 공정 계획 결정

판정방법은 다음과 같습니다.

l) 블랭킹, 펀칭, 벤딩 및 기타 기본 프로세스와 같은 기본 프로세스의 특성을 결정하기 위해 공작물의 모양, 치수 정확도 및 표면 품질 요구 사항에 따라 프로세스 분석을 수행합니다. 일반적인 상황에서는 도면 요구 사항에 따라 직접 결정할 수 있습니다.

2) 공정 계산에 따라 Deep Drawing 수 등 공정 수를 결정합니다.

3) 각 공정의 변형 특성 및 크기 요구 사항에 따라 공정 배열의 순서를 결정합니다. 예를 들어 먼저 펀칭한 다음 구부릴지 아니면 먼저 구부린 다음 펀칭할지 등을 결정합니다.

4) 생산 배치 및 조건에 따라 복합 스탬핑 공정, 연속 스탬핑 공정 등과 같은 공정 조합을 결정합니다.

5) 마지막으로 품질 만족을 전제로 제품 품질, 생산 효율성, 장비 점유율, 금형 제작 난이도, 금형 수명, 공정 비용, 작업 용이성 및 안전성 등의 측면에서 종합적인 분석 및 비교를 수행합니다. 스탬핑 부품 ​​요구 사항, 특정 생산 조건에 적합한 가장 경제적이고 합리적인 스탬핑 공정 계획을 결정하고 스탬핑 공정 카드를 작성합니다(내용에는 공정 이름, 공정 번호, 공정 스케치(반제품 모양 및 크기), 사용된 금형 포함) , 선택된 장비, 공정 검사 요구 사항, 플레이트(재료 사양 및 성능, 블랭크 모양 및 크기 등):;

4 금형 구조 결정

공정의 성격과 순서, 공정 조합을 결정한 후 스탬핑 공정 계획이 결정되고 각 공정의 다이 구조가 결정됩니다. 펀칭 다이에는 다양한 유형이 있으며, 펀칭 부품의 생산 배치, 크기, 정밀도, 형상 복잡성 및 생산 조건에 따라 선택해야 합니다. 선택 원칙은 다음과 같습니다.

l) 부품의 생산 배치에 따라 단순 금형 또는 복합 금형 구조를 사용할지 여부를 결정합니다. 일반적으로 단순 금형은 수명이 짧고 비용이 저렴합니다. 복합 금형은 수명이 길고 비용이 높습니다.

2) 부품의 크기 요구 사항에 따라 다이 유형을 결정합니다.

부품의 치수 정확도와 단면 품질이 높으면 정밀 다이 구조를 사용해야 합니다. 일반적인 정확도 요구 사항이 있는 부품의 경우 일반 다이를 사용할 수 있습니다. 컴파운드 다이로 펀칭된 부품의 정밀도는 프로그레시브 다이보다 높고 프로그레시브 다이는 단일 프로세스 다이보다 높습니다.

3) 장비 종류에 따라 금형 구조를 결정합니다.

딥 드로잉 중에 더블 액션 프레스가 있는 경우 싱글 액션 다이 구조보다 더블 액션 다이 구조를 선택하는 것이 훨씬 좋습니다.

4) 부품의 모양, 크기 및 복잡성에 따라 다이 구조를 선택하십시오. 일반적으로 대형 부품의 경우 금형 제작을 용이하게 하고 금형 구조를 단순화하기 위해 단일 공정 금형이 사용됩니다. 복잡한 모양의 작은 부품의 경우 생산 용이성을 위해 복합 금형 또는 프로그레시브 금형이 일반적으로 사용됩니다. 반도체 트랜지스터 케이스와 같이 출력이 크고 외부 치수가 작은 원통형 부품의 경우 연속 드로잉을 위한 프로그레시브 다이를 사용해야 합니다.

5) 다음에 따라 금형 유형을 선택하십시오.곰팡이제조력과 경제성. 높은 수준의 금형을 제작할 능력이 없는 경우 실용적이고 실현 가능한 간단한 금형 구조를 설계해 보십시오. 상당한 장비와 기술력을 바탕으로 금형 수명을 연장하고 대량 생산 요구를 충족하려면 보다 복잡한 정밀 금형 구조를 선택해야 합니다.

즉, 금형의 구조를 선택할 때 여러 측면에서 고려해야 하며, 종합적인 분석과 비교를 거쳐 선택한 금형 구조는 최대한 합리적이어야 합니다. 다양한 유형의 금형 특성 비교는 표 1-3을 참조하십시오.

5. 필요한 프로세스 계산을 수행합니다.

주요 프로세스 계산에는 다음 측면이 포함됩니다.

l) 블랭크 펼침 계산: 주로 구부러진 부분과 딥 드로잉된 부분에 대한 블랭크의 모양과 펼친 크기를 결정하여 레이아웃이 가장 경제적인 원리에 따라 수행될 수 있고 적용 가능한 재료가 합리적일 수 있습니다. 단호한.

2) 펀칭력 계산 및 스탬핑 장비의 예비 선택: 펀칭력, 굽힘력, 인발력 및 관련 보조력, 언로드력, 미는력, 블랭크 홀더 힘 등을 계산하고 필요한 경우 펀칭도 계산해야 합니다. 작업 및 전원을 선택하기 위해 프레스를 선택합니다. 레이아웃 도면과 선택한 금형의 구조에 따라 총 펀칭 압력을 쉽게 계산할 수 있습니다. 계산된 총 펀칭 압력에 따라 스탬핑 장비의 모델과 사양이 초기에 선택됩니다. 금형의 일반 도면을 설계한 후 장비를 확인합니다. 다이 크기(예: 폐쇄 높이, 작업대 크기, 누출 구멍 크기 등)가 요구 사항을 충족하는지 여부를 확인하고 최종적으로 프레스의 유형 및 사양을 결정합니다.

3) 압력 중심 계산: 압력 중심을 계산하고, 금형 설계 시 금형 압력 중심이 금형 핸들 중심선과 일치하는지 확인합니다. 그 목적은 금형이 편심 하중의 영향을 받아 금형 품질에 영향을 미치는 것을 방지하는 것입니다.

4) 레이아웃 및 자재 활용도 계산을 수행합니다. 재료 소비 할당량에 대한 기초를 제공하기 위해.

레이아웃 도면의 설계 방법 및 단계: 일반적으로 레이아웃 관점에서 재료의 활용률을 먼저 고려하고 계산합니다. 복잡한 부품의 경우 두꺼운 종이를 일반적으로 3~5개의 샘플로 자릅니다. 다양한 가능한 솔루션이 선택됩니다. 최적의 솔루션. 요즘에는 컴퓨터 레이아웃이 일반적으로 사용되며 금형 크기, 구조의 난이도, 금형 수명, 재료 활용률 및 기타 측면을 종합적으로 고려합니다. 합리적인 레이아웃 계획을 선택하십시오. 겹치는 부분을 결정하고 계단 거리와 재료 너비를 계산합니다. 표준판(스트립) 재질의 사양에 따라 재질 폭 및 재질 폭 공차를 결정합니다. 그런 다음 선택한 레이아웃을 레이아웃 도면에 그리고 금형 유형 및 펀칭 순서에 따라 적절한 단면선을 표시하고 크기와 공차를 표시합니다.

5) 볼록형과 오목형 금형 사이의 간격과 작업 부품의 크기를 계산합니다.

6) 드로잉 공정에서는 드로잉 금형이 블랭크 홀더를 사용하는지 여부를 확인하고 드로잉 시간, 각 중간 공정의 금형 크기 분포 및 반제품 크기 계산을 수행합니다.

7) 기타 분야의 특별 계산.

6. 전체 금형 설계

위의 분석과 계산을 바탕으로 전체적인 디자인은곰팡이구조를 수행하고 스케치를 그릴 수 있으며 금형의 닫힌 높이를 미리 계산할 수 있으며 금형의 외형 크기, 캐비티의 구조 및 고정 방법을 대략적으로 결정할 수 있습니다. 또한 다음 사항을 고려하십시오.

1) 볼록형 및 오목형 금형의 구조 및 고정 방법

2) 공작물 또는 블랭크의 위치 결정 방법.

3) 하역 및 배출 장치.

4) 금형의 안내 모드 및 필요한 보조 장치.

5) 먹이는 방법.

6) 몰드베이스의 형태를 결정하고 다이의 설치를 결정한다.

7) 표준금형부품 적용.

8) 스탬핑 장비 선택.

9) 금형 등의 안전한 작동