플라스틱 본체 부품 성형

또한 당사는 플라스틱 원료공급업체, 인쇄업체 등과 협력관계를 구축하여 원료공급 및 인쇄품질을 확보하고 있습니다. 풍부한 경험과 완벽한 공급망을 통해 당사는 고객의 특정 요구 사항을 충족하는 고품질 맞춤형 플라스틱 본체 부품 성형 제품을 고객에게 제공할 수 있습니다. 동시에 우리는 10년의 전문 대외 무역 서비스 경험을 갖고 있으며 대외 무역 과정을 이해하고 고객에게 더 나은 서비스를 제공합니다. 플라스틱 본체 부품 성형 제품의 경우 주로 사출 금형을 통해 수행되는 해당 플라스틱 부품을 만들 수 있습니다.

전체 차량 쉘, 전면 및 후면 펜더, 측면 패널, 발판 커버, 배터리실 하우징 및 핸들바 계기판 카울과 같은 전기 스쿠터, 전기 자전거 및 오토바이용 플라스틱 차체 구성 요소는 대형 통합 구조 부품입니다. 얇은 벽의 미적 특성, 구조적 하중 지지력, 실외 내후성에 대한 요구 사항을 동시에 충족해야 하므로 성형 공정이 소형 플라스틱 액세서리보다 훨씬 더 복잡해집니다. 전체 성형 작업 흐름은 원자재 전처리, 대형 금형 설정 및 테스트, 순환 사출 성형, 성형 후 성형, 포괄적인 품질 관리 등 5가지 핵심 단계로 구성됩니다. 공정 전반에 걸쳐 표준화된 관리는 웰드라인 제거, 변형 최소화, 내노화성 및 치수 안정성 보장, 내충격성 유지에 중점을 둡니다.

I. 원자재 보관 및 전처리

신체 구성 요소는 햇빛, 비, 온도 변화에 장기간 노출됩니다. 사용된 주요 재료로는 내후성 ASA, ABS+PC 합금, 활석 개질 PP 등이 있습니다. 재료의 친환경성, 적절한 건조 및 정확한 혼합 비율을 보장하는 것은 성형 공정의 중요한 첫 번째 단계입니다.

공장에 도착하면 재료는 재료 구성 보고서, UV 노화 방지 보고서 및 RoHS 환경 준수 인증서의 검증을 거쳐야 합니다. 차체 외부 쉘은 100% 순수 재료를 사용하여 제조되어야 합니다. 잘린 모서리와 스프루의 재생재만 소량으로 재사용할 수 있으며 첨가 비율은 엄격하게 10%로 제한됩니다. 배터리 칸과 같은 구조적, 하중 지지 구성 요소에는 재활용 소재의 포함이 엄격히 금지됩니다. 재활용 소재는 저충격 강도를 크게 감소시키고 차량 충격 시 균열 위험을 증가시키기 때문입니다. 착색을 위해 내후성 고광택 마스터배치를 선택하고 UV 저항성 마스터배치 및 저이행성 친환경 이형제와 결합합니다. 혼합물은 저속 수직 믹서에서 8~12분 동안 처리됩니다. 저속 혼합은 마찰열 축적을 방지하여 입자 응집 및 고르지 않은 안료 분산을 방지합니다.

건조 및 제습은 신체 구성 요소의 미적 품질을 직접적으로 결정합니다. 건조되지 않은 재료는 "은색 줄무늬"와 기포를 발생시켜 코팅 후 대규모 페인트 실패를 초래할 수 있습니다. ASA 및 ABS+PC 쉘은 수분 함량을 0.04% 미만으로 유지하기 위해 85°C의 일정한 온도에서 4시간 동안(ABS+PC 합금의 경우 6시간 연장) 열풍 건조기에서 건조됩니다. 변성 PP는 수분 흡수율이 매우 낮습니다. 비가 오거나 습한 작업장 조건에서만 60°C에서 1시간 동안 건조하면 표면 수분을 제거하기에 충분합니다. 대규모 생산 라인에는 중앙 집중식 밀봉 재료 공급 및 제습 시스템이 장착되어 있습니다. 일단 건조되면 원료는 밀봉된 파이프라인을 통해 사출 성형기의 호퍼로 직접 운반되어 대기 수분의 재흡수를 방지합니다.

II. 대형 차체 금형 조립 및 예열/시운전

차체 플라스틱 부품의 투영 면적이 넓기 때문에 단일 캐비티 대형 금형이 일반적으로 사용되며 금형강 선택, 냉각, 배기 및 배출 시스템에서 목표 강화 기능을 갖추고 있습니다. 미적 공간은 차량의 고광택 도장 요구 사항을 충족하기 위해 결함 없는 표면(움푹 들어가거나 긁힌 부분 없음)으로 연마된 S136 경면 마감 스테인리스 스틸을 사용합니다. 유리섬유로 채워진 배터리실의 캐비티는 질화 처리를 거쳐 장기간의 침식과 경질 용융으로 인한 마모를 견딜 수 있어 금형의 수명이 연장됩니다. 벽 두께 분포가 고르지 않습니다. 강화 리브와 장착 보스의 국부적 두께는 4~6mm에 달하는 반면, 벽이 얇은 쉘은 1.8~2.2mm에 불과합니다. 이는 부품이 싱크 마크와 뒤틀림에 매우 취약하게 만드는 차이입니다. 금형에는 전체 냉각 속도의 균형을 맞추기 위해 벽이 두꺼운 보스 내부에 나선형 냉각 코어가 설치된 등각 냉각 채널이 통합되어 있습니다. 연속적이고 미세한 환기 슬롯(깊이 0.015mm)은 분할선 주위에 가공되어 넓은 면적을 채우는 동안 갇힌 공기를 빠르게 배출하여 쉘 가장자리가 그을리거나 검게 변하는 것을 방지합니다. 펜더 및 긴 슈라우드와 같은 가는 부품의 경우 균형 잡힌 이젝터 핀 및 블록의 여러 세트가 배열되어 고르지 않은 배출력으로 인한 굽힘 또는 응력 백화를 방지합니다.

금형을 오버헤드 크레인을 이용해 800T~1300T 대형 사출성형기에 올려 올리고, 고압사출로 인한 금형 열림(플래싱)을 방지하기 위해 클램핑 플레이트를 균등하게 조여준다. 냉각수와 금형 온도 조절 라인을 연결하고 누출 여부를 점검합니다. 누출이 없는 것으로 확인되면 온도 조절 장치가 활성화되어 금형을 30분 동안 예열합니다. 금형 온도는 ASA 미적 부품의 경우 50~60°C에서 안정화되고 ABS+PC 합금 부품의 경우 80°C로 높아집니다. 저압 금형 클램핑 보호 매개변수가 보정되어 생산 중에 잔여 러너나 이물질이 남아 있으면 금형이 자동으로 열려 값비싼 대형 금형의 손상을 방지합니다. III. 사출 성형기의 전체 성형 사이클 공정

차체 쉘의 전체 성형 사이클은 금형 클램핑, 단계별 사출 충진, 2단계 보압, 항온 냉각, 금형 개방 및 배출, 로봇 암에 의한 자동 부품 제거 등 6가지 주요 단계로 구성됩니다. 핵심 공정 전략은 내부 성형 응력을 최소화하기 위해 저속, 저전단 및 균형 잡힌 충전을 강조합니다.

금형 클램핑에는 느린 금형 폐쇄, 신속한 전진, 저압 보호 및 고압 잠금의 4단계 제어가 포함됩니다. 상당한 금형 개방력을 발생시키는 쉘의 큰 돌출 영역을 고려할 때 분할선에 꼭 맞는 것을 보장하고 지속적인 플래시를 방지하려면 고압 클램핑이 필수적입니다.

정밀하고 단계별 온도 제어가 배럴에 적용됩니다. ASA 본체 재질의 경우 170~200°C, ABS+PC 혼합물의 경우 190~260°C입니다. 과도한 열은 재료 분해, 황변 및 인성 감소를 유발하므로 온도 제한을 엄격하게 준수하는 것이 필수입니다. 주입 충전은 다단계 속도 제어를 활용합니다. 벽이 얇은 부분에는 중~고속을 사용하여 조기 용융 냉각 및 미성형을 방지하고, 벽이 두꺼운 베이스 및 리브 위치에는 저속을 사용하여 분자 전단 응력을 줄여 코팅 중 실외 온도 변동이나 페인트 실패로 인한 균열 위험을 최소화합니다. 사출 압력은 90~120bar로 유지됩니다. 압력이 너무 높으면 플래시가 심해지고 내부 응력이 급격히 증가하는 반면, 압력이 부족하면 용접선이 눈에 띄고 충격 저항이 크게 감소합니다.

캐비티가 채워지면 공정은 냉각 중 소성 수축을 보상하기 위해 2단계 유지 압력으로 전환됩니다. 표면 싱크 마크를 제거하기 위해 벽이 두꺼운 배터리실의 유지 시간은 15~22초, 얇은 벽의 장식 쉘의 경우 6~10초로 설정됩니다. 고정 단계에서 스크류는 다음 사이클을 위한 재료를 동시에 준비하여 전체 성형 시간을 효과적으로 단축합니다.

냉각 공정은 전체 성형 주기의 60% 이상을 차지하며 벽 두께 밀리미터당 3~5초의 냉각 표준을 준수합니다. 표준 벽 두께가 2mm인 본체 쉘에는 약 10초의 냉각이 필요합니다. 균일하게 순환하는 냉각수는 캐비티에서 지속적으로 열을 추출하여 금형 온도를 안정화하고 변동을 방지합니다. 이를 통해 쉘 전체에 걸쳐 균일한 냉각이 보장되어 고르지 않은 냉각 속도로 인한 뒤틀림을 방지하고 최종 차량의 일관되지 않은 조립 간격을 방지합니다. 냉각 후, 3단계 저속 시퀀스를 통해 금형이 열리고 배출 메커니즘이 플라스틱 부품을 부드럽게 분리합니다. 서보 구동 로봇 팔이 하우징을 잡는 동시에 게이트와 러너 스크랩을 잘라내어 완제품을 조립 라인으로 옮깁니다. 지문이나 기름 잔여물이 후속 스프레이 코팅의 접착력을 손상시키는 것을 방지하기 위해 외부 표면과의 수동 접촉은 공정 전반에 걸쳐 엄격히 금지됩니다.

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플라스틱 사출 금형 제작

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공장

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우리는 항상 품질 우선, 시간 우선 원칙을 고수합니다. 고객에게 최고 품질의 제품을 제공하는 동시에 생산 효율성을 극대화하고 생산 시간을 단축하도록 노력하십시오. 저희 회사는 창립이래 단 한번도 고객을 잃지 않았다는 사실을 고객 여러분께 말씀드릴 수 있어 자랑스럽습니다. 제품에 문제가 있을 경우 적극적으로 해결책을 모색하고 끝까지 책임지겠습니다.

FAQ

Q1: 당신은 무역 회사입니까 아니면 제조업체입니까?

A: 우리는 제조업체입니다.

Q2. 견적은 언제 받을 수 있나요?

A: 우리는 일반적으로 귀하의 문의를 받은 후 2일 이내에 견적을 제시합니다.

매우 긴급한 경우 먼저 견적을 드릴 수 있도록 전화하거나 이메일로 알려주십시오.

Q3. 금형의 리드타임은 얼마나 되나요?

A: 그것은 모두 제품의 크기와 복잡성에 따라 다릅니다. 일반적으로 리드타임은 25일입니다.

Q4. 3D 도면이 없습니다. 새 프로젝트를 시작하려면 어떻게 해야 합니까?

A : 성형 샘플을 제공해 주시면 3D 도면 디자인을 완료하는 데 도움을 드리겠습니다.

Q5. 배송 전에 제품 품질을 확인하는 방법은 무엇입니까?

A: 당신이 우리 공장에 오지 않고 또한 검사를 위한 제3자가 없는 경우에, 우리는 당신의 검사 직원이 될 것입니다.

우리는 공정 보고서, 제품 크기 구조 및 표면 세부 사항, 포장 세부 사항 등을 포함하는 생산 공정 세부 사항에 대한 비디오를 제공합니다.

Q6. 지불 조건은 무엇입니까?

A: 금형 지불: 사전에 T/T로 40% 보증금, 첫 번째 시험 샘플을 보내기 전에 30% 두 번째 금형 지불, 최종 샘플에 동의한 후 30% 금형 잔액.

B:생산 지불: 사전에 50% 보증금, 최종 상품을 발송하기 전에 50%.

Q7: 어떻게 하면 우리 사업을 장기적이고 좋은 관계로 만들 수 있나요?

답:1. 우리는 고객이 최고 품질의 제품에 대한 혜택을 누릴 수 있도록 좋은 품질과 경쟁력 있는 가격을 유지합니다.

2. 우리는 모든 고객을 친구로 존중하며, 고객이 어디에서 왔든 진심으로 비즈니스를 수행하고 친구가 됩니다.