플라스틱 부품 성형

또한 당사는 플라스틱 원료공급업체, 인쇄업체 등과 협력관계를 구축하여 원료공급 및 인쇄품질을 확보하고 있습니다. 풍부한 경험과 완벽한 공급망을 통해 당사는 고객의 특정 요구 사항을 충족하는 고품질 맞춤형 플라스틱 부품 성형 성형 제품을 고객에게 제공할 수 있습니다. 동시에 우리는 10년의 전문 대외 무역 서비스 경험을 갖고 있으며 대외 무역 과정을 이해하고 고객에게 더 나은 서비스를 제공합니다. 플라스틱 부품 성형 성형 제품의 경우 주로 사출 금형을 통해 수행되는 해당 플라스틱 부품을 만들 수 있습니다.

사출 성형은 다양한 플라스틱 인클로저를 제조하는 중추적인 공정입니다. 프로세스가 연속적이고 자동화된 작업으로 보일 수 있지만 실제로 모든 단일 단계에는 인클로저의 미적 품질, 치수 정확도, 구조적 무결성 및 조립 호환성을 직접 결정하는 요소인 정밀한 매개변수 제어와 복잡한 구조적 조정이 수반됩니다. 원자재가 기계에 들어가는 순간부터 최종 제품이 나올 때까지 전체 작업 흐름은 원자재 전처리, 가소화 및 계량, 금형 클램핑 및 잠금, 사출 충진, 압력 유지 및 보상, 냉각 및 응고, 금형 개방 및 배출, 후처리 검사 등 8가지 중요한 단계로 나눌 수 있습니다. 이러한 단계는 상호 의존적입니다. 어떤 지점에서든 단 하나의 세부 사항이라도 적절하게 제어하지 못하면 제품 결함이 발생할 수 있습니다.

원료 전처리는 성형 안정성을 확보하기 위한 기초 단계입니다. 플라스틱 인클로저는 일반적으로 ABS, PC, PC/ABS 합금 및 PP와 같은 재료를 사용합니다. 대부분의 엔지니어링 플라스틱은 흡습성이 있기 때문에 주변 공기의 수분이 과립 표면에 달라붙는 경향이 있습니다. 이러한 물질을 사전 처리 없이 직접 주입할 경우, 관련된 높은 온도로 인해 수분이 증발하여 기포, 은색 줄무늬 및 흐름 자국이 발생하여 미적 외관과 인클로저의 내부 구조적 무결성이 모두 심각하게 손상됩니다. 따라서 원료는 먼저 제습 건조기에서 가공을 거쳐야 합니다. ABS는 일반적으로 80°C~85°C에서 2~4시간 동안 건조되는 반면, PC는 100°C~120°C에서 4~6시간 동안 건조되어야 잔류 수분 함량이 0.02% 미만으로 유지됩니다. 건조가 완료되면 색상 마스터배치 또는 기능성 마스터배치를 정확한 비율로 첨가하고 믹서를 사용하여 철저하게 혼합하여 색상 변형이나 얼룩을 방지합니다. 이 단계는 또한 안정적인 재료 흐름 특성을 보장하여 후속 가소화 단계를 위한 견고한 기반을 마련합니다.

가소화 및 계량 단계는 용융된 재료의 품질을 결정하는 데 중요합니다. 플라스틱 과립이 사출기의 호퍼에 들어간 후 회전하는 스크류와 배럴을 둘러싸는 가열 밴드의 결합 작용에 따라 점차적으로 녹습니다. 배럴 온도는 일반적으로 예열을 위한 후면 구역, 가소화를 위한 중간 구역, 균질화를 위한 전면 구역의 세 가지 구역으로 구성됩니다. 온도는 뒤쪽에서 앞쪽으로 점진적으로 증가합니다. 이 구배는 과립이 완전히 녹는 것을 보장하는 동시에 고온으로 인해 원료가 분해되는 것을 방지합니다. 스크류가 회전하면서 동시에 뒤로 후퇴하여 배럴 전면부에 용융된 플라스틱이 축적되어 계량 작업이 완료됩니다. 나사 속도는 적당해야 합니다. 속도가 너무 높으면 전단으로 인한 과열로 인해 원료가 변색되고, 속도가 부족하면 가소화가 고르지 않게 됩니다. 용융 점도의 변화는 하우징에 국부적인 미성형 또는 싱크 마크를 직접적으로 발생시킵니다.

금형 클램핑 및 잠금은 성형 공정의 기본 전제조건입니다. 사출 성형기의 유압 시스템은 움직이는 플래튼을 구동하여 고정 플래튼에 대해 빠르게 전진하고 가까워지도록 함으로써 금형 내에 밀봉된 캐비티를 생성합니다. 클램핑력은 하우징의 치수와 사출 압력에 따라 정밀하게 보정되어야 합니다. 일반적으로 사출 압력의 1.2~1.5배로 설정됩니다. 조임력이 충분하지 않으면 용융물이 금형 이음새를 통해 압착되어 플래시가 발생합니다. 반대로 과도한 힘을 가하면 금형 캐비티와 배출 메커니즘이 손상될 위험이 있습니다. 금형이 완전히 고정되면 기계는 후속 사출 단계를 진행할 준비가 되었음을 알립니다. 이 전체 공정에서 정렬 불량으로 인해 하우징의 벽 두께가 고르지 않게 되는 것을 방지하기 위해 금형 평행성을 엄격하게 유지해야 합니다.

주입 및 충전 단계는 용융물 형성의 중요한 단계입니다. 스크류는 고압을 활용하여 용융물을 노즐, 메인 러너, 서브 러너 및 게이트를 통해 금형 캐비티로 밀어넣으면서 빠르게 전진합니다. 사출 속도와 압력은 하우징의 특정 구조적 특징에 따라 지역적으로 조정되어야 합니다. 벽이 얇거나 구조적으로 복잡한 섹션은 캐비티가 완전히 채워지기 전에 조기 용융 응고를 방지하기 위해 더 높은 사출 속도가 필요합니다. 반대로, 넓은 편평한 표면적에서는 흐름 자국을 유발하는 분사 효과를 방지하기 위해 더 낮은 사출 속도가 필요합니다. 충전 시간은 매우 짧습니다. 일반적으로 1~3초 내에 완료됩니다. 이 간격 동안 캐비티 내에 갇혀 있는 공기를 신속하게 배출해야 합니다. 그렇지 않으면 공기가 막혀 화상을 입거나 미성형과 같은 결함이 발생할 수 있습니다.

유지 압력 및 보압 단계는 수축 관련 결함을 제거하도록 설계되었습니다. 금형 캐비티가 용융물로 완전히 채워지면 스크류가 즉시 후퇴하지 않습니다. 대신, 캐비티에 소량의 추가 용융물을 주입하기 위해 지속적인 압력을 유지합니다. 이는 플라스틱이 냉각되면서 발생하는 부피 수축을 보상하여 함몰, 싱크 마크 및 치수 편차를 방지합니다. 유지 압력은 일반적으로 사출 압력의 60% ~ 80%로 설정되는 반면, 유지 시간은 하우징의 벽 두께에 따라 결정됩니다. 벽이 두꺼운 경우에는 더 긴 시간이 필요합니다. 유지 압력이 충분하지 않으면 하우징의 치수가 불안정해지며, 유지 압력이 너무 높으면 내부 응력이 증가하여 나중에 하우징에 균열이 생기거나 변형될 가능성이 있습니다.

냉각 및 응고 단계는 궁극적으로 하우징의 최종 모양과 치수 정밀도를 결정합니다. 금형 내부에는 순환 냉각수 채널이 있습니다. 냉각수의 지속적인 흐름은 용융된 플라스틱의 열을 분산시켜 플라스틱이 용융 상태에서 단단한 껍질로 빠르게 응고되도록 합니다. 냉각 단계는 전체 성형 사이클의 60% 이상을 차지합니다. 냉각이 충분하지 않으면 소프트 쉘이 배출 중에 변형되기 쉽고, 과도한 냉각으로 인해 생산 효율성이 저하됩니다. 일반적으로 쉘 벽 두께가 1mm 증가할 때마다 냉각 시간은 3~5초씩 연장되어야 합니다. 동시에 금형 온도는 정확하고 안정적인 제어가 필요합니다. ABS 쉘의 경우 매끄러운 표면 마감을 보장하고 내부 응력을 최소화하기 위해 일반적으로 금형 온도를 40°C~60°C 사이로 유지합니다.

금형 개방 및 취출은 손상을 방지하기 위해 원활하게 실행되어야 합니다. 냉각이 완료되면 움직이는 금형이 수축하여 금형 캐비티를 열고 성형된 쉘과 응고된 러너 재료가 움직이는 금형 측면에 부착된 상태로 남습니다. 이젝터 핀과 플레이트를 활용하는 배출 메커니즘이 제품을 부드럽게 밀어냅니다. 배출 속도와 힘은 적당해야 합니다. 과도한 속도 또는 고르지 못한 힘을 가하면 "이젝터 마크"(백화) 또는 쉘 균열이 발생할 수 있습니다. 자동화된 생산라인에 로봇 매니퓰레이터를 접목하면 완제품과 런너 소재를 직접 파지할 수 있어 지속적인 생산이 가능하고, 수작업으로 인한 표면 긁힘을 최소화할 수 있다.

마지막 단계에는 후처리 및 품질 검사가 포함됩니다. 먼저 게이트 러너를 다듬고 플래시나 버를 제거합니다. 일부 고급 쉘에는 샌딩, 페인팅 또는 실크스크린 인쇄와 같은 2차 처리 단계도 필요합니다. 검사는 육안검사, 치수검사, 성능검사로 구분됩니다. 육안 검사를 통해 기포, 긁힘, 색상 변화 등의 결함이 없는지 확인하고, 캘리퍼나 CMM(3차원 측정기)을 사용한 치수 검사를 통해 중요한 조립 치수를 확인합니다. 특정 제품은 낙하 테스트, 압축 테스트 등 특정 성능 테스트도 거칩니다. 규정을 준수하는 제품은 포장되어 보관소로 이동되는 반면, 규정을 준수하지 않는 제품은 재작업되거나 재활용됩니다.

전반적으로 플라스틱 쉘의 사출 성형은 정교하고 체계적인 공정입니다. 제조업체는 모든 단계에서 세부 매개변수를 엄격하게 제어해야만 다양한 응용 분야의 다양한 기능적 요구 사항을 효과적으로 충족하는 고정밀, 고품질 완제품을 일관되게 생산할 수 있습니다.

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플라스틱 사출 금형 제작

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공장

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우리가 제공하는 서비스:

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우리는 항상 품질 우선, 시간 우선 원칙을 고수합니다. 고객에게 최고 품질의 제품을 제공하는 동시에 생산 효율성을 극대화하고 생산 시간을 단축하도록 노력하십시오. 저희 회사는 창립이래 단 한번도 고객을 잃지 않았다는 사실을 고객 여러분께 말씀드릴 수 있어 자랑스럽습니다. 제품에 문제가 있을 경우 적극적으로 해결책을 모색하고 끝까지 책임지겠습니다.

FAQ

Q1: 당신은 무역 회사입니까 아니면 제조업체입니까?

A: 우리는 제조업체입니다.

Q2. 견적은 언제 받을 수 있나요?

A: 우리는 일반적으로 귀하의 문의를 받은 후 2일 이내에 견적을 제시합니다.

매우 긴급한 경우 먼저 견적을 드릴 수 있도록 전화하거나 이메일로 알려주십시오.

Q3. 금형의 리드타임은 얼마나 되나요?

A: 그것은 모두 제품의 크기와 복잡성에 따라 다릅니다. 일반적으로 리드타임은 25일입니다.

Q4. 3D 도면이 없습니다. 새 프로젝트를 어떻게 시작해야 합니까?

A : 성형 샘플을 제공해 주시면 3D 도면 디자인을 완료하는 데 도움을 드리겠습니다.

Q5. 배송 전에 제품 품질을 확인하는 방법은 무엇입니까?

A: 당신이 우리 공장에 오지 않고 또한 검사를 위한 제3자가 없는 경우에, 우리는 당신의 검사 노동자가 될 것입니다.

우리는 공정 보고서, 제품 크기 구조 및 표면 세부 사항, 포장 세부 사항 등을 포함하는 생산 공정 세부 사항에 대한 비디오를 제공합니다.

Q6. 지불 조건은 무엇입니까?

A: 금형 지불: 사전에 T/T로 40% 보증금, 첫 번째 시험 샘플을 보내기 전에 30% 두 번째 금형 지불, 최종 샘플에 동의한 후 30% 금형 잔액.

B:생산 지불: 사전에 50% 보증금, 최종 상품을 발송하기 전에 50%.

Q7: 어떻게 하면 우리 사업을 장기적이고 좋은 관계로 만들 수 있나요?

답:1. 우리는 고객이 최고 품질의 제품에 대한 혜택을 누릴 수 있도록 좋은 품질과 경쟁력 있는 가격을 유지합니다.

2. 우리는 모든 고객을 친구로 존중하며, 고객이 어디에서 왔든 진심으로 비즈니스를 수행하고 친구가 됩니다.