플라스틱 스쿠터 플라스틱 본체 부품 성형

또한 당사는 플라스틱 원료공급업체, 인쇄업체 등과 협력관계를 구축하여 원료공급 및 인쇄품질을 확보하고 있습니다. 풍부한 경험과 완벽한 공급망을 통해 당사는 고객의 특정 요구 사항을 충족하는 고품질 맞춤형 스쿠터 플라스틱 본체 부품 성형 제품을 고객에게 제공할 수 있습니다. 동시에 우리는 10년의 전문 대외 무역 서비스 경험을 갖고 있으며 대외 무역 과정을 이해하고 고객에게 더 나은 서비스를 제공합니다. 스쿠터 플라스틱 본체 부품 성형 제품의 경우 주로 사출 금형을 통해 수행되는 해당 플라스틱 부품을 만들 수 있습니다.

메인 하우징, 데크 커버, 전면 및 후면 펜더, 배터리실 케이스, 핸들바 디스플레이 하우징, 측면 데크 트림 등 전기 스쿠터용 플라스틱 본체 구성 요소는 대형 통합 구조 부품입니다. 이러한 구성 요소는 넓은 표면적, 얇은 벽의 미적 특성, 내하중 구조 강도 및 실외 내후성에 대한 까다로운 요구 사항을 충족해야 합니다. 결과적으로 성형 공정은 소형 플라스틱 패스너의 성형 공정보다 훨씬 더 복잡합니다. 전체 성형 작업 흐름은 원료 전처리, 금형 설정 및 조정, 사출 성형 주기, 성형 후 성형, 포괄적인 품질 관리 등 5가지 핵심 단계로 구성됩니다. 표준화된 제어가 전체적으로 적용되어 웰드 라인이 없는지 확인하고, 변형을 최소화하며, 내노화성을 보장하고, 치수 안정성을 유지합니다.

I. 원자재 보관 및 전처리

스쿠터 본체는 장기간 실외 햇빛과 비에 노출되므로 내후성 ASA, ABS+PC 합금, 변성 PP 등 세 가지 주요 유형의 재료가 사용됩니다. 재료의 친환경성, 적절한 건조 및 정확한 혼합 비율을 보장하는 것은 성형 공정의 중요한 첫 번째 단계입니다.

재료가 도착하면 재료 사양, UV 노화 방지 테스트 결과 및 RoHS 환경 준수 인증서에 대한 검증을 거쳐야 합니다. 눈에 보이는 본체 하우징에는 새 재료만 허용됩니다. 재생재(재처리된 스크랩/러너)는 10% 미만으로 제한하여 드물게 사용할 수 있습니다. 반면 충격 강도 감소를 방지하기 위해 구조적 배터리 구획 부품에는 재활용 재료를 포함하는 것이 엄격히 금지됩니다. 착색을 위해 고광택 내후성 마스터배치를 UV 저항성 마스터배치 및 저이행성 친환경 이형제와 함께 사용합니다. 이들은 수직 믹서에서 8~12분 동안 저속으로 혼합됩니다. 저속 혼합은 펠렛 응집 또는 불균일한 안료 분산을 유발할 수 있는 마찰열 축적을 방지합니다.

건조 및 제습 단계는 차체의 미적 품질을 직접적으로 결정합니다. ASA 및 ABS+PC 하우징은 수분 함량을 0.04% 미만으로 유지하기 위해 85°C의 일정한 온도에서 4시간(PC 합금 부품의 경우 6시간까지 연장) 열풍 건조기에서 건조됩니다. 건조가 충분하지 않으면 대형 본체 패널 전체에 "은색 줄무늬" 및 기포와 같은 표면 결함이 발생하여 후속 코팅 중에 페인트 실패(팝핑)가 발생할 수 있습니다. 변성 PP는 수분 흡수율이 매우 낮습니다. 특히 비가 오거나 습한 조건에서 60°C에서 단 한 시간 동안 건조하는 것만으로도 표면 수분을 제거하기에 충분합니다. 대량 생산 라인에는 중앙 재료 공급 및 제습 시스템이 장착되어 있습니다. 일단 건조되면 원료는 밀봉된 파이프라인을 통해 사출 성형기의 호퍼로 운반되어 공기 중 수분 재흡수를 방지합니다.

II. 대형 차체 금형의 조립 및 예열/시운전

차체 부품의 돌출 영역이 크기 때문에 일반적으로 단일 캐비티 대형 금형이 사용되며 금형 강, 냉각, 배기 및 배출 시스템에 목표 강화재가 적용됩니다. 심미적인 와동 표면을 위해 S136 경면 마감 강철이 선택되었습니다. 연마를 통해 거울과 같은 마감을 구현하여 하우징에 고광택 질감을 보장합니다. 장기간 생산에 걸쳐 유리섬유 변형 재료를 처리하는 배터리실 금형의 경우 캐비티는 용융 흐름으로 인한 침식 및 마모를 방지하기 위해 질화 처리됩니다. 벽 두께가 고르지 않은 부분을 중심으로 컨포멀 냉각 채널을 설계하고, 벽이 두꺼운 리브 내부에 나선형 냉각 코어를 설치하여 냉각 속도의 균형을 유지함으로써 국부적인 싱크 마크 및 차체 쉘의 전반적인 뒤틀림 등의 문제를 해결합니다.

연속적이고 미세한 환기 채널(깊이 0.015mm)이 분할선 주변에 가공되어 넓은 면적을 채우는 동안 갇힌 공기를 신속하게 배출하고 하우징 가장자리가 그을리거나 검게 변하는 것을 방지합니다. 펜더 및 긴 슈라우드와 같은 길쭉한 구성 요소의 경우 여러 세트의 이젝터 핀과 균형 잡힌 이젝터 블록이 추가되어 고르지 않은 배출 힘으로 인한 쉘 구부러짐을 방지합니다.

금형은 대용량(800T~1300T) 사출 성형 기계에 올려집니다. 클램핑 플레이트는 금형 플래튼 전체에 균일한 힘 분포를 보장하기 위해 고정됩니다. 냉각수 및 금형 온도 제어 라인을 연결하고 누출 테스트를 수행합니다. 누출이 없는 것으로 확인되면 온도 조절 장치가 활성화되어 금형을 30분 동안 예열합니다. ASA 미적 부품의 경우 금형 온도가 50~60°C에서 안정화되고 PC 합금 부품의 경우 80°C로 높아집니다. 저압 금형 클램핑 보호 매개변수는 잔여 재료(예: 스프루 잔여물)가 감지되면 금형이 자동으로 열리도록 보정되어 값비싼 대형 금형의 손상을 방지합니다.

III. 사출기의 완전한 성형 사이클 공정

차체 쉘의 성형 사이클은 금형 클램핑, 사출 충진, 다단계 유지 압력, 항온 냉각, 금형 개방 및 배출, 로봇 부품 제거 등 6가지 주요 단계로 구성됩니다. 공정은 저속, 저전단, 균일한 충진에 중점을 둡니다. 금형 클램핑 단계는 느린 폐쇄, 급속 전진, 저압 보호, 고압 잠금의 4단계로 구성됩니다. 돌출 면적이 큰 하우징의 경우 사출 중에 발생하는 형개방력에 대응하여 파팅 라인에서 과도한 플래싱을 방지하기 위해 고압 클램핑이 필요합니다.

배럴 온도는 ASA 본체 부품의 경우 170~200°C, ABS+PC 혼합물의 경우 190~260°C로 구역별로 제어됩니다. 과도한 열은 재료 분해, 황변 및 인성 감소를 유발하므로 엄격한 온도 제한이 적용됩니다. 사출 충진은 다단계 속도 제어를 활용합니다. 벽이 얇은 부분에는 중~고속을 사용하여 빠른 충전을 보장하고 조기 용융 냉각(미성형)을 방지하며, 리브와 벽이 두꺼운 베이스 부분에는 저속을 사용하여 분자 전단으로 인한 내부 응력을 최소화하여 후속 도장 시 균열 위험을 줄입니다. 사출 압력은 90~120bar로 설정됩니다. 압력이 너무 높으면 플래시가 심해지고 내부 응력이 급격히 증가하며, 압력이 부족하면 용접선이 생기고 충전이 불완전해집니다.

캐비티가 채워지면 2단계 보압 프로세스가 냉각 수축을 보상합니다. 표면 싱크 마크를 제거하기 위해 벽이 두꺼운 배터리 수납부의 유지 시간은 15~22초이고 벽이 얇은 장식 하우징의 경우 6~10초입니다. 고정 단계에서 스크류는 다음 사이클을 위한 재료를 동시에 준비하므로 전체 성형 사이클 시간이 단축됩니다.

냉각은 전체 사이클 시간의 60% 이상을 차지하며 벽 두께 밀리미터당 3~5초의 냉각 표준을 준수합니다. 표준 2mm 두께의 본체 하우징에는 약 10초의 냉각이 필요합니다. 균일하게 순환하는 냉각수는 열을 제거하여 안정적인 금형 온도를 보장하고 하우징 한쪽의 냉각 불균일로 인한 뒤틀림이나 뒤틀림을 방지합니다.

냉각 후 3단계의 느린 형개방 공정이 실행됩니다. 배출 메커니즘이 부품을 부드럽게 분리하는 동안 서보 구동 로봇 팔이 자동으로 하우징을 잡고 동시에 게이트와 러너 폐기물을 제거합니다. 완성된 부품은 조립 라인으로 이송되는 반면 스프루/러너 스크랩은 수집, 분쇄 및 밀봉된 용기에 보관됩니다. 지문이나 기름 잔여물이 후속 페인팅 단계에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 프로세스 전반에 걸쳐 눈에 보이는 표면과의 수동 접촉은 엄격히 금지됩니다.

IV. 성형 후 처리, 응력 완화 및 성형

새로 탈형된 차체 하우징에는 종종 게이트 표시와 미세한 분할선이 나타나는 반면, 일부 가느다란 펜더 섹션에는 약간의 뒤틀림이 나타날 수 있습니다. 따라서 표준화된 후처리가 필요합니다. 게이트 및 버 트리밍: 핫 러너 금형의 경우 세심한 수동 연삭을 통해 약간의 게이트 돌출부를 제거합니다. 대형 게이트가 있는 콜드 러너 금형의 경우 유압 커터가 부드럽고 깔끔한 절단을 보장합니다. 파팅 라인을 따라 미세한 플래시를 고운 사포 또는 공압 연삭 펜을 사용하여 가볍게 버핑한 후 먼지를 제거하여 날카로운 모서리가 없는 매끄러운 하우징 표면을 보장합니다.

응력 완화를 위한 어닐링: 외장 부품은 페인팅 전에 어닐링을 거칩니다. ASA 및 ABS 하우징은 60°C 열풍 오븐에서 2시간 동안 구워지고, PC/ABS 합금 부품은 70°C에서 3시간 동안 구워집니다. 천천히 자연 냉각하면 내부 성형 응력이 크게 제거되어 도장/경화 과정 중 또는 실외 온도 변동으로 인한 균열이 방지됩니다.

열 성형 및 수정: 약간 뒤틀린 펜더 또는 측면 가드는 저온 설정을 위한 제품 프로파일과 일치하는 금속 성형 지그에 고정됩니다. 뒤틀림을 수정하기 위해 냉각 후 방출되어 차량 전체에 걸쳐 균일한 조립 간격을 보장합니다.

표면 전처리: 페인팅 또는 UV 코팅이 필요한 하우징은 정전기 먼지 제거 및 탈지 단계를 거쳐 이형제 및 먼지를 제거하여 코팅 접착력을 향상시킵니다. 페인팅이 필요하지 않은 무광택 하우징은 Burr 제거 후 바로 품질 검사를 진행합니다.

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우리는 항상 품질 우선, 시간 우선 원칙을 고수합니다. 고객에게 최고 품질의 제품을 제공하는 동시에 생산 효율성을 극대화하고 생산 시간을 단축하도록 노력하십시오. 저희 회사는 창립이래 단 한번도 고객을 잃지 않았다는 사실을 고객 여러분께 말씀드릴 수 있어 자랑스럽습니다. 제품에 문제가 있을 경우 적극적으로 해결책을 모색하고 끝까지 책임지겠습니다.

FAQ

Q1: 당신은 무역 회사입니까 아니면 제조업체입니까?

A: 우리는 제조업체입니다.

Q2. 견적은 언제 받을 수 있나요?

A: 우리는 일반적으로 귀하의 문의를 받은 후 2일 이내에 견적을 제시합니다.

매우 긴급한 경우 먼저 견적을 드릴 수 있도록 전화하거나 이메일로 알려주십시오.

Q3. 금형의 리드타임은 얼마나 되나요?

A: 그것은 모두 제품의 크기와 복잡성에 따라 다릅니다. 일반적으로 리드타임은 25일입니다.

Q4. 3D 도면이 없습니다. 새 프로젝트를 시작하려면 어떻게 해야 합니까?

A : 성형 샘플을 제공해 주시면 3D 도면 디자인을 완료하는 데 도움을 드리겠습니다.

Q5. 배송 전에 제품 품질을 확인하는 방법은 무엇입니까?

A: 당신이 우리 공장에 오지 않고 또한 검사를 위한 제3자가 없는 경우에, 우리는 당신의 검사 직원이 될 것입니다.

우리는 공정 보고서, 제품 크기 구조 및 표면 세부 사항, 포장 세부 사항 등을 포함하는 생산 공정 세부 사항에 대한 비디오를 제공합니다.

Q6. 지불 조건은 무엇입니까?

A: 금형 지불: 사전에 T/T로 40% 보증금, 첫 번째 시험 샘플을 보내기 전에 30% 두 번째 금형 지불, 최종 샘플에 동의한 후 30% 금형 잔액.

B:생산 지불: 사전에 50% 보증금, 최종 상품을 발송하기 전에 50%.

Q7: 어떻게 하면 우리 사업을 장기적이고 좋은 관계로 만들 수 있나요?

답:1. 우리는 고객이 최고 품질의 제품에 대한 혜택을 누릴 수 있도록 좋은 품질과 경쟁력 있는 가격을 유지합니다.

2. 우리는 모든 고객을 친구로 존중하며, 고객이 어디에서 왔든 진심으로 비즈니스를 수행하고 친구가 됩니다.