사출 금형에 대한 그리기 설계의 중요성
2025-05-30
사출 금형에 대한 그리기 설계의 중요성
1. 디자인 정확도 및 기능 실현의 초석
기하학적 정확도 제어
중요 공차 : 곰팡이 닫는 정확도를 보장하려면 키 일치하는 부품의 공차가 ± 0.01mm (가이드 핀 구멍 및 공동 이별 표면)에 도달해야합니다.
미세 구조 정의 : 배기 그루브 깊이 0.02-0.03mm의 도면 표시 및 너비 0.5-1mm는 용융 포획을 피합니다.
열 변형 보상 : 코어 크기 보상 값은 CAE 시뮬레이션 수축률 (0.3%-0.8%)을 통해 역전되고 도면에 표시됩니다.
기능적 통합 설계
Cormal Water Channel Topology (공동 표면으로부터 8-12mm, 온도 차이 ≤ ± 1.5 ℃);
대형 센서 임베딩 위치 (압력/온도 프로브 홀 위치 정확도 ± 0.05mm).
2. 제조 효율성 및 비용 관리의 소스 최적화
프로세스 체인 연결
처리 경로 계획 : 3D 프린팅 우선 순위 영역 (적합성 워터 채널) 및 CNC 마감 영역 (슬라이딩 표면)이 도면에 표시됩니다.
표준화 된 구성 요소 호출 : HASCO/HRS 표준 부품 번호는 세부 목록에 표시되어 조달주기를 40%단축합니다.
물질 폐기물 억제
곰팡이 프레임 크기 최적화 (토폴로지 감산 설계를 통해 철강 사용을 15-20% 줄임);
블록 전략 삽입 (전체 스크래핑 대신 부분 교체품으로 유지 보수 비용이 60%줄어 듭니다).
3. 전체 수명주기 관리를위한 기술 아카이브 가치
유지 보수 참조 벤치 마크
마모 허용 값 표시 (예 : 이젝터 홀 직경 확장 한계 +0.03mm);
표면 처리 공정 요구 사항 (질화 층 두께 0.1-0.15mm, HV≥1000).
반복 업그레이드 기준
버전 제어 필드 (예 : 금형 수정 위치 및 이유를 표시하는 v2.1-2025);
금형 흐름 분석 결함 기록 (용접 라인 위치 보정의 역사적 추적).
4. 2025 년 디지털 협력의 새로운 패러다임
MBD의 심층적 인 적용 (모델 기반 정의)
3 차원 주석 시스템은 2 차원 도면을 대체합니다 (PMI 정보는 단계 형식으로 직접 작성 됨);
Lightweight Model (JT Format)은 공급망의 실시간 공동 검토를 실현합니다.
AI 지원 디자인의 획기적인
결함 예측 엔진 (입력 제품 STL은 자동으로 위험 영역을 표시);
비용 최적화 알고리즘 (과거 데이터를 기반으로 한 경제적 인 강철 조합을 권장).
사출 금형 드로잉 설계의 핵심 지점
사출 금형 드로우 디자인은 곰팡이 제조의 핵심 링크로 제품 품질 및 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 다음은 설계 프로세스의 핵심 포인트입니다.
1. 제품 분석
구조 검토 : 드래프트 각도 (보통 1 ° ~ 3 °), 벽 두께 균일 성 (수축 자국을 피), 갈비뼈 및 버클이 합리적인지 확인하십시오.
재료 특성 : 재료 수축률에 따른 예비 크기 보상 (예 : 약 0.5%, pp 약 1.5%).
이별 라인 결정 : 제품 윤곽의 최대 투영 가장자리 우선 순위를 정하고, 외관 표면을 피하고, 필요할 때 곡선 표면 이별을 사용하십시오.
2. 금형 구조 설계
이별 표면 설계 : 주입 성형기의 금형 개방 방향에 수직 인 언더컷이 없도록하고 복잡한 이별 표면에는 3D 시뮬레이션 검증이 필요합니다.
캐비티 레이아웃 : 균형 러너 설계 (H- 타입 또는 방사형), 다중 캐비티 금형은 핫 러너 시스템 (예 : 바늘 밸브 핫 노즐)을 고려해야합니다.
이젝터 시스템 : 배출기 직경 ≥ 50mm, ≤50mm, 복잡한 구조에는 푸시 플레이트 또는 에어 상단이 장착되어 있어야합니다.
냉각 시스템 : 수로 직경 φ6 ~ 12mm, 캐비티 표면에서 직경의 1.5 ~ 2 배, 시리즈 + 병렬 조합을 사용하여 온도 차이 <5 ℃.
3. 자세한 드로잉 사양
치수 표시 : 키 일치하는 부분에는 공차 (예 : Mandrel H7/G6)가 표시되며 비 임계 치수는 IT12 ~ 14입니다.
표면 처리 : 캐비티 RA≤0.2μm, 에칭 영역에는 텍스처 번호 (예 : VDI3400 표준)가 표시되어야합니다.
강철 표시 : 금형 코어는 일반적으로 P20 (사전 하급) 및 NAK80 (미러)으로 사용되며 슬라이더는 S136 HRC52로 켄칭됩니다.
4. 제조 공정 고려 사항
처리 타당성 : 전극 분할은 CNC 청산 기능 (최소 R0.3mm)을 고려해야하며 심층 구조는 EDM 처리 수당을 예약해야합니다.
표준화 된 구성 요소 : DME/HASCO 표준 배출기 및 가이드 핀이 선호됩니다 (예 : φ16mm 가이드 슬리브가있는 φ12mm 가이드 핀).
5. DFM 검증
Moldflow Analysis : Moldflow를 사용하여 충전 시간 (일반적으로 <3s) 및 캐비테이션 위치 (배기 그루브가 0.02 ~ 0.04mm 깊이)를 확인하십시오.
간섭 점검 : 충돌을 보장하기 위해 슬라이더/틸트의 움직임을 동적으로 시뮬레이션합니다.
6. 출력 요구 사항 도면
구성보기 : 폭발보기, 단면도 (냉각 회로에 중점) 및 로컬 확대보기 (정밀 구조)를 포함합니다.
BOM 목록 : 열처리 요구 사항 (예 : HRC48-52 소매) 및 구매 부품 브랜드 (예 : Parker Seals)에 대한 자세한 기록.
피하기위한 일반적인 디자인 트랩 :
스트레스 균열을 방지하려면 날카로운 모서리 (최소 R0.5mm)를 피하십시오
재밍을 방지하기 위해 기울어 진 상단 각도 ≤12 °
큰 곰팡이에는 호이 스팅 구멍이 필요합니다 (M16 이상)
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