압력솥 성형

풍부한 경험과 완벽한 공급망을 통해 우리 회사는 고객의 특정 요구 사항을 충족하는 고품질 맞춤형 압력솥 성형 제품을 제공할 수 있습니다. 동시에 우리는 10년의 전문 대외 무역 서비스 경험을 갖고 있으며 대외 무역 과정을 이해하고 고객에게 더 나은 서비스를 제공합니다. 압력솥 성형 제품의 경우 주로 사출 금형을 통해 수행되는 해당 플라스틱 부품을 만들 수 있습니다.

압력솥은 고온, 고압 및 엄격한 안전 요구 사항을 특징으로 하는 주방 기기입니다. 플라스틱 부품은 포트 내부의 고압 환경과 직접 접촉하지 않지만 고온 복사, 증기 응축, 열 순환 및 빈번한 기계적 응력과 관련된 가혹한 환경에 지속적으로 노출됩니다. 주요 플라스틱 구성 요소에는 핸들, 뚜껑 손잡이, 압력 제한 밸브 커버, 플로트 밸브 버튼, 밀봉 링 리테이너, 측면 커버, 스위치 슬라이더, 베이스 장식 커버 및 유사한 부품이 포함됩니다. 이러한 부품은 매우 높은 수준의 내열성, 크리프 저항성, 증기노화 저항성, 기계적 강도, 치수 안정성 및 무독성 안전성을 요구합니다. 결과적으로, 사출 성형 공정에서는 고온 변형에 대한 저항성, 증기로 인한 균열에 대한 저항성, 하중 시 안정적인 구조적 무결성, 식품 접촉 안전 준수라는 네 가지 핵심 제어 목표를 우선시해야 합니다. 구체적인 성형 지침은 아래에 설명되어 있습니다.

재료 선택에서는 내열성, 증기 저항성, 높은 기계적 강도 및 식품 등급 안전성을 우선시합니다. 핸들 및 손잡이와 같이 장기간 기계적 응력을 받기 쉽고 열원에 근접한 구성 요소의 경우 선호되는 재료는 내열성 ABS, 유리 섬유 강화 PP 또는 PA66입니다. 이러한 재료는 연화, 변형 또는 크리프 현상 없이 지속적인 고온 증기 노출과 반복적인 기계적 부하(예: 조립 및 분해 중)를 견딜 수 있도록 130°C를 초과하는 내열 임계값을 가져야 합니다. 표준 PP는 일반적으로 내열성이 부족하여 기본 하중 지지 부품에 적합하지 않습니다. 일반적으로 베이스 및 외부 커버와 같이 중요하지 않은 부품용으로 예약되어 있습니다. 플로트 밸브 버튼, 슬라이더 및 인터로킹 메커니즘과 같은 정밀 변속기 구성 요소는 일반적으로 POM 또는 강화 PA66을 사용합니다. 이는 우수한 자기 윤활성, 내마모성 및 치수 안정성을 제공하여 부드럽고 안정적인 뚜껑 개폐 작동을 보장합니다. 증기나 식품과 간접적으로 접촉할 수 있는 구성 요소는 식품 등급 PP, 식품 등급 ABS 또는 식품 등급 PA를 사용하여 제작해야 합니다. 이러한 재료는 식품 접촉 안전 표준을 준수하고, 냄새가 없고, 독성 침출을 나타내지 않으며, 유해 물질을 방출하지 않고 끓는 물 노출을 견뎌야 합니다. 또한 핸들과 같은 응력이 높은 구성 요소는 실수로 떨어뜨릴 경우 균열이 발생하지 않도록 충격 저항이 높아야 합니다. 원료 전처리와 관련하여: ABS, PA66 및 POM은 상당한 흡습성을 나타냅니다. 따라서 수분 함량을 0.03% 이하로 낮추려면 80~90°C에서 3~4시간 동안 건조해야 합니다. 이는 고온 성형 시 은줄, 기포 또는 유동 흔적이 발생하는 것을 방지합니다. 반대로 PP는 흡습성이 낮고 광범위한 건조가 필요하지 않습니다. 특히 습한 환경에서는 1시간 동안 짧은 저온 예열이면 충분합니다. 금형 설계의 주요 초점은 하중을 받는 구조적 강도, 정밀한 피팅, 증기가 풍부한 환경에서의 치수 안정성 및 안정적인 탈형을 다루는 데 있습니다. 압력솥용 플라스틱 부품은 일반적으로 벽이 두꺼운 전환, 복잡한 스냅핏 메커니즘, 깊은 공동 구조 및 조밀한 강화 리브를 특징으로 합니다. 결과적으로, 하중 지지 및 결합 표면을 피하기 위해 금형 파팅 라인을 배치해야 합니다. 또한, 플래시나 버가 어셈블리 무결성과 밀봉 성능을 손상시키지 않도록 금형 폐쇄 간격을 0.02mm 이내로 제어해야 합니다. 금형 캐비티와 코어는 718 또는 S136과 같은 내마모성 사전 경화 강철을 사용하여 제작되고 Ra 0.02~0.05μm의 표면 마감으로 연마되어 기름 얼룩에 강하고 청소가 쉬운 매끄러운 외관을 보장합니다. 핸들이나 그립과 같은 하중을 지탱하는 부품에는 적절하게 강화된 리브 설계가 필요합니다. 리브 두께는 응력 집중을 방지하기 위해 주벽 두께의 50%~60%로 유지되어야 합니다. 결합 구멍, 위치 지정 슬롯 및 스냅핏 기능의 치수 정확도는 ±0.05~0.1mm의 공차 내에서 제어되어 금속 압력솥 뚜껑과 단단하고 단단히 고정되어 느슨해짐이나 증기 누출을 방지합니다. 금형 설계에는 재료 수축률(구체적으로 ABS의 경우 0.5%~0.7%, PP의 경우 1.2%~1.8%, PA66의 경우 1.0%~1.4%)에 대한 정밀한 보상이 포함되어야 합니다. 그래야 고온 증기에 노출되어 치수 편차가 발생하여 걸림이나 부품 고장이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.

게이팅 시스템은 일반적으로 측면 게이트 또는 잠수함 게이트를 사용합니다. 핸들과 같은 길쭉한 부품의 경우 이중 지점 게이팅 전략을 활용하여 균일한 용융 충진을 보장하고 웰드 라인이 구조 강도에 미치는 영향을 최소화합니다. 냉각 시스템은 벽이 두꺼운 부분과 리브 구조 주변의 수로 밀도가 증가하면서 금형 캐비티 전체에 균일하게 분포됩니다. 금형 온도 변동을 ±3°C 이내로 제어하여 냉각이 고르지 않아 내부 응력과 뒤틀림이 발생하는 것을 방지합니다. 용융된 재료는 리브 끝, 모서리 및 깊은 공동 내부에 공기를 가두기 쉽기 때문에 통풍 설계는 매우 중요합니다. 이는 재료가 고온에서 열분해되기 쉬우므로 위험이 가중됩니다. 결과적으로 미성형, 연소 및 다공성을 방지하기 위해 0.02~0.03mm 깊이의 배기 홈을 통합해야 합니다. 핸들 또는 스냅핏 메커니즘에서 발견되는 언더컷과 관련된 기능의 경우 슬라이딩 코어 또는 각진 이젝터 핀을 사용하여 원활한 탈형을 보장하고 고온 하중 조건에서 미세한 균열의 확산 및 균열로 이어질 수 있는 표면 드래그 마크 또는 "백화"(응력 마크)를 방지합니다. 사출 성형 공정의 핵심 목표는 낮은 내부 응력, 높은 강도, 치수 안정성 및 열 안정성입니다. 장비선정에는 120~300톤의 사출성형기가 포함되며, 사출량은 제품중량의 1.2~1.5배로 설정되어 철저한 가소화와 안정적인 사출을 보장합니다. 온도 설정은 다음과 같이 세분화됩니다. 내열 ABS의 경우 표면 품질을 향상시키고 내부 응력을 줄이기 위해 배럴 온도는 230~265°C, 금형 온도는 60~80°C입니다. 강화 PP의 경우 배럴 온도는 190~230°C, 금형 온도는 40~65°C로 결정성의 균형을 맞추고 열 변형 저항성을 향상시킵니다. PA66의 경우 배럴 온도는 250~280°C, 금형 온도는 60~85°C로 적절한 유동성과 강도를 보장합니다. 사출 속도는 분사를 방지하기 위한 초기 저속, 본체를 채우기 위한 중간 단계 고속, 공기 포착 및 플래시를 방지하기 위한 압력 유지를 위한 최종 저속의 3단계 제어 전략을 사용합니다.

사출 압력은 벽 두께와 구조 설계를 기준으로 85~140 MPa 사이로 설정되며, 벽이 두꺼운 내하중 부품에는 적절하게 더 높은 압력이 적용됩니다. 유지 압력은 사출 압력의 60%~80%로 설정되며 유지 시간은 10~25초입니다. 여기서 주요 초점은 핸들 베이스 및 조립 지점과 같이 벽이 두꺼운 부분의 수축을 보상하여 싱크 마크 및 함몰을 제거하는 것입니다. 배압은 3~8 MPa로 유지되어 용융 균질성을 향상시키고 색상 변화나 불균일한 혼합을 방지합니다. 냉각시간은 벽두께에 따라 20~40초로 조절하여 제품이 완전히 응고된 후 배출되도록 하여 변형이나 금형에 달라붙는 것을 방지합니다. 이젝션은 결합된 이젝터 플레이트와 핀 시스템을 활용하여 균일한 힘 분포를 보장하고 "이젝터 백화" 또는 균열을 방지합니다. 특히 하중을 받는 표면에 이젝션 표시가 나타나는 것을 방지합니다.

조리기구 안전기준을 엄격히 준수하여 후가공 및 품질검사를 실시하고 있습니다. 몰딩 후 게이트, 플래시, 버 등을 꼼꼼하게 제거하고, 미적 구성 요소에 색상 변화, 긁힘 및 용접선이 있는지 검사합니다. 구조 구성 요소의 치수 정확도, 스냅핏 강도 및 장착 구멍 간격을 확인합니다. 주요 신뢰성 테스트에는 다음이 포함됩니다. 고온 저항 테스트 - 부드러워지거나 변형되거나 황변되지 않고 2~4시간 동안 120~135°C 환경에 노출되는 것을 견딥니다. 증기 노화 테스트 - 지속적인 증기 노출 시 균열, 변색 또는 응력 백화 현상이 없는 상태로 유지됩니다. 기계적 충격 테스트 - 낙하 테스트 및 반복 압축 주기 후에도 핸들이 깨지지 않고 파손되지 않은 상태로 유지되는지 확인합니다. 또한, 식품 접촉 구성 요소는 냄새 및 추출 가능 물질 테스트를 거쳐 냄새가 없고 독성 또는 유해 물질이 방출되지 않는지 확인합니다.

일반적인 결함의 예방 및 제어에 관하여: 핸들 균열은 과도한 내부 응력 또는 불충분한 웰드라인 강도로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 이를 위해서는 게이트 위치 최적화, 금형 온도 증가, 냉각 시간 연장이 필요합니다. 싱크 마크와 함몰은 보압이 부족하거나 리브가 지나치게 두꺼운 경우 발생합니다. 솔루션에는 유지 압력을 높이고 구조 설계를 최적화하는 것이 포함됩니다. 은색 줄무늬와 무광택 표면 마감은 원재료의 수분으로 인해 발생합니다. 따라서 엄격한 건조 프로토콜을 시행해야 합니다. 변형 및 걸림 문제는 고르지 않은 냉각 또는 부적절한 치수 보상으로 인해 발생합니다. 이를 위해서는 성형 온도와 수축 보상 매개변수를 조정해야 합니다. 플래쉬와 버는 체결력이 부족하거나 금형 마모로 인해 발생합니다. 해결 방법에는 조임력을 높이고 금형의 분할선을 수리하는 것이 포함됩니다. 마지막으로, 고온 크리프 및 풀림과 관련된 문제로 인해 내열성이 더 높은 재료 등급으로 전환하고 강화 리브의 설계를 최적화해야 합니다.

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플라스틱 사출 금형 제작

플라스틱 성형 사양

금형 설계:

거래 과정:

금형 테스트:

제품 포장

공장

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우리가 제공하는 서비스:

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우리는 항상 품질 우선, 시간 우선 원칙을 고수합니다. 고객에게 최고 품질의 제품을 제공하는 동시에 생산 효율성을 극대화하고 생산 시간을 단축하도록 노력하십시오. 저희 회사는 창립이래 단 한번도 고객을 잃지 않았다는 사실을 고객 여러분께 말씀드릴 수 있어 자랑스럽습니다. 제품에 문제가 있을 경우 적극적으로 해결책을 모색하고 끝까지 책임지겠습니다.

FAQ

Q1: 당신은 무역 회사입니까 아니면 제조업체입니까?

A: 우리는 제조업체입니다.

Q2. 견적은 언제 받을 수 있나요?

A: 우리는 일반적으로 귀하의 문의를 받은 후 2일 이내에 견적을 제시합니다.

매우 긴급한 경우 먼저 견적을 드릴 수 있도록 전화하거나 이메일로 알려주십시오.

Q3. 금형의 리드타임은 얼마나 되나요?

A: 그것은 모두 제품의 크기와 복잡성에 따라 다릅니다. 일반적으로 리드타임은 25일입니다.

Q4. 3D 도면이 없습니다. 새 프로젝트를 어떻게 시작해야 합니까?

A : 성형 샘플을 제공해 주시면 3D 도면 디자인을 완료하는 데 도움을 드리겠습니다.

Q5. 배송 전에 제품 품질을 확인하는 방법은 무엇입니까?

A: 당신이 우리 공장에 오지 않고 또한 검사를 위한 제3자가 없는 경우에, 우리는 당신의 검사 노동자가 될 것입니다.

우리는 공정 보고서, 제품 크기 구조 및 표면 세부 사항, 포장 세부 사항 등을 포함하는 생산 공정 세부 사항에 대한 비디오를 제공합니다.

Q6. 지불 조건은 무엇입니까?

A: 금형 지불: 사전에 T/T로 40% 보증금, 첫 번째 시험 샘플을 보내기 전에 30% 두 번째 금형 지불, 최종 샘플에 동의한 후 30% 금형 잔액.

B:생산 지불: 사전에 50% 보증금, 최종 상품을 발송하기 전에 50%.

Q7: 어떻게 하면 우리 사업을 장기적이고 좋은 관계로 만들 수 있나요?

답:1. 우리는 고객이 최고 품질의 제품에 대한 혜택을 누릴 수 있도록 좋은 품질과 경쟁력 있는 가격을 유지합니다.

2. 우리는 모든 고객을 친구로 존중하며, 고객이 어디에서 왔든 진심으로 비즈니스를 수행하고 친구가 됩니다.