정수기 플라스틱 쉘 몰딩

풍부한 경험과 완벽한 공급망을 통해 당사는 고객의 특정 요구 사항을 충족하는 고품질 맞춤형 정수기 성형 제품을 제공할 수 있습니다. 동시에 우리는 10년의 전문 대외 무역 서비스 경험을 갖고 있으며 대외 무역 과정을 이해하고 고객에게 더 나은 서비스를 제공합니다. 정수기 성형 제품의 경우 주로 사출 금형을 통해 해당 플라스틱 부품을 제작할 수 있습니다.

주서기의 플라스틱 하우징은 주로 본체의 상부 쉘, 베이스, 컵 홀더, 제어 패널, 공급 슈트 가드, 제어 손잡이, 칼날 조립 브래킷, 주스 추출구 배플과 같은 구성 요소로 구성됩니다. 작동 중에 이러한 부품은 고주파 진동, 모터 열, 과일 및 야채 주스와의 접촉, 빈번한 조립 및 분해, 습하거나 산성/알칼리성 환경에 지속적으로 노출됩니다. 결과적으로 이러한 플라스틱 부품의 강도, 치수 안정성, 내마모성, 내유성, 식품 접촉 안전성 및 진동으로 인한 균열 저항과 관련하여 매우 엄격한 요구 사항이 있습니다. 사출 성형 공정은 진동 및 균열 저항성, 치수 안정성, 식품 등급 안전성, 산 및 알칼리 부식 저항성, 고품질 표면 미학이라는 5가지 핵심 제어 우선순위에 중점을 두어야 합니다. 성형의 구체적인 핵심 사항은 다음과 같습니다.

재료 선택에서는 식품 등급 준수, 산 및 알칼리 저항, 진동 저항 및 높은 강성에 대한 요구 사항을 충족하는 것을 우선시합니다. 높은 가시성을 위해 본체 외부 쉘 및 베이스와 같은 내하중 부품과 고강성 ABS, 변성 PP 또는 유리섬유 강화 PP 등의 재료가 일반적으로 사용됩니다. ABS는 높은 표면 광택, 탁월한 치수 안정성 및 변형 저항성을 제공하므로 고급 모델의 노출된 외부 케이싱에 이상적입니다. 반대로 PP는 우수한 인성, 저렴한 비용, 과일 및 야채 주스에 대한 부식 저항성을 제공하므로 베이스 및 지지 브래킷과 같은 구조 부품에 더 적합합니다. 블레이드 조립 브래킷 및 잠금 클립과 같이 고주파 진동 및 기계적 응력을 받는 구성 요소의 경우 고강도 및 피로 저항성을 위해 강화 PP 또는 PA66을 선택하여 장기간 진동에도 부품이 깨지지 않도록 합니다. 공급 슈트, 주스 배출구, 컵 인터페이스 등 과일 및 야채 주스와 직접 접촉하는 구성 요소는 식품 등급 PP, 식품 등급 ABS 또는 연질 TPE 엘라스토머를 사용하여 제작해야 합니다. 이러한 재료는 식품 접촉 안전 표준을 준수하고, 과일산 및 색소로 인한 부식을 방지하고, 유해 물질의 침출, 불쾌한 냄새 또는 변색이 없어야 합니다. 원료 전처리 관련: ABS 및 PA66은 흡습성이 높기 때문에 수분 함량을 0.03% 미만으로 낮추려면 80~90°C에서 3~4시간 동안 열풍 건조해야 합니다. 이는 은색 줄무늬, 기포 또는 표면 흐릿함과 같은 성형 결함을 방지합니다. 흡습성이 낮은 PP는 일반적으로 깊은 건조가 필요하지 않습니다. 그러나 습한 환경에서는 표면 습기 흔적을 제거하기 위해 70°C에서 1시간 동안 예열해야 합니다. 색상 매칭을 위해서는 장기간 사용 시 플라스틱 부품이 황변되거나 변색되는 것을 방지하기 위해 높은 내이행성과 과일 및 야채 색소에 대한 저항성을 갖춘 마스터배치를 활용해야 합니다. 금형 설계는 내진동 구조, 정밀 피팅, 누출 방지 및 탈형과 관련된 문제를 해결하는 데 중점을 둡니다. 주서기 하우징은 일반적으로 수많은 강화 리브와 장착 구멍이 있는 깊은 공동 구조를 갖추고 있어 높은 조립 정밀도가 요구됩니다. 파팅 라인은 전략적으로 눈에 보이는 외부 표면을 피하면서 최대 윤곽을 따라 배치되며, 형폐 간격은 0.02mm 이내로 제어되어 플래쉬 및 버를 최소화합니다. 금형 캐비티와 코어는 718 또는 S136 금형강을 사용하여 제작되며 표면은 Ra 0.02~0.05μm의 거칠기로 연마되어 하우징이 매끄럽고 청소가 용이하며 먼지 트랩이 없도록 유지됩니다. 고속 진동을 견딜 수 있도록 하우징 내부는 촘촘한 리브 네트워크로 강화되었습니다. 진동으로 인한 균열을 방지하기 위해 리브 두께는 주벽 두께의 50%~60%로 유지됩니다. 또한 블렌딩 컵 및 칼날 어셈블리와 연결되는 위치 지정 링 및 스냅핏 기능의 치수 정확도는 ±0.05~0.1mm의 공차 내에서 제어되어 주스 누출을 방지하는 단단하고 흔들리지 않는 어셈블리를 보장합니다. 금형 설계에는 재료 수축에 대한 정밀한 보상(구체적으로 ABS의 경우 0.5%~0.7%, PP의 경우 1.2%~1.8%)이 포함되어 있어 장기간 사용 시 접합부가 느슨해지는 것을 방지합니다.

게이팅 시스템은 측면 게이트 또는 잠수함 게이트를 활용합니다. 긴 하우징 설계의 경우 균일한 용융 충진을 보장하고 웰드 라인을 최소화하며 진동 저항을 향상시키기 위해 이중 지점 주입 전략이 사용됩니다. 냉각 시스템은 금형 캐비티 전체에 균일하게 분산되며, 수로가 깊은 캐비티와 두꺼운 벽 영역에 집중되어 있습니다. 이는 균일한 냉각을 보장하여 금형 온도 변동을 ±3°C 이내로 유지함으로써 내부 응력을 줄이고 진동으로 인한 균열 위험을 완화합니다. 환기 설계에 특히 중점을 두고 있습니다. 0.02~0.03mm 크기의 벤트 홈을 리브 끝, 모서리 및 스냅핏 위치에 전략적으로 배치하여 공기 갇힘, 미성형, 탄 자국 및 다공성을 방지합니다. 핸들 및 피드 슈트 영역에 있는 언더컷 및 스냅핏 기능은 슬라이더 또는 각진 이젝터를 사용하여 추출되어 원활한 탈형을 보장하고 드래그 마크 또는 응력 백화를 방지하며 진동으로 인한 미세한 균열의 전파를 방지합니다.

사출 성형 공정은 내부 응력 최소화, 진동 및 균열 방지, 치수 안정성 유지 및 고광택 표면 마감 달성에 중점을 두고 실행됩니다. 장비선정 : 120~300톤 사출기를 선정하고, 사출량을 제품중량의 1.2~1.5배로 설정하여 철저한 가소화와 안정적인 사출을 보장합니다. 온도 설정은 다음과 같이 세분화됩니다. ABS의 경우 표면 품질을 향상시키고 내부 응력을 줄이기 위해 배럴 온도는 220~260°C, 금형 온도는 50~70°C입니다. PP의 경우 결정화 수축의 균형을 맞추고 인성을 향상시키기 위해 배럴 온도는 190~220°C이고 금형 온도는 40~60°C입니다. PA66의 경우 배럴 온도는 250~280°C, 금형 온도는 60~80°C로 구조적 강도를 강화했다. 사출 속도는 단계적으로 제어됩니다. 초기 저속은 분사를 방지합니다. 중간 단계의 고속이 본체를 가득 채운다. 최종 저속은 갇힌 공기와 플래시를 방지하기 위해 안정적인 압력을 유지합니다.

사출 압력은 벽 두께와 구조에 따라 80~130MPa 사이로 설정되며 내하중 브래킷에는 약간 더 높은 압력이 적용됩니다. 유지 압력은 사출 압력의 60%~75%로 설정되며 유지 시간은 10~20초입니다. 벽이 두꺼운 부분의 수축을 보상하고 싱크 마크와 함몰을 제거하는 스냅 핏 기능에 중점을 둡니다. 용융 균질성을 개선하고 색상 변화를 방지하기 위해 배압을 3~6MPa로 설정합니다. 냉각 시간은 20~35초이며, 제품이 완전히 굳어 취출되기 전에 변형이나 금형에 달라붙는 것을 방지합니다. 이젝션은 결합된 이젝터 플레이트와 핀 시스템을 활용하여 힘을 균등하게 분산시켜 "이젝터 백화" 또는 균열을 방지합니다. 특히 진동 응력을 받는 영역에 이젝션 표시가 나타나는 것을 방지합니다.

식품등급 가전제품 기준에 따라 후가공 및 품질검사를 엄격하게 실시하고 있습니다. 몰딩 후 게이트, 플래시, 버 등을 꼼꼼하게 제거합니다. 외관 부품의 광택, 색상 일관성, 긁힘 및 용접선을 검사합니다. 구조 부품의 치수 정확도, 스냅핏 강도 및 장착 구멍 간격을 검사합니다. 주요 신뢰성 테스트에는 다음이 포함됩니다. 진동 피로 테스트(지속적인 고주파 진동에서 균열이나 느슨해짐이 없는지 확인) 산 및 알칼리 저항 테스트(과일산이나 주스로 닦을 때 부식이나 얼룩이 없는지 확인) 식품 접촉 테스트(냄새가 없거나 독성 물질이 침출되는지 확인) 낙하 테스트(표준 높이에서 떨어뜨렸을 때 조각이 나지 않도록 보장). 일반적인 결함의 예방 및 제어에 관하여: 진동 균열은 종종 과도한 내부 응력이나 약한 용접선으로 인해 발생합니다. 이를 위해서는 금형 온도를 높이고, 게이트 배치를 최적화하고, 냉각 시간을 연장해야 합니다. 싱크 마크와 함몰은 일반적으로 리브가 지나치게 두껍거나 보압이 부족하여 발생합니다. 솔루션에는 유지 압력을 높이고 부품 형상을 최적화하는 것이 포함됩니다. 은색 줄무늬와 표면 흐릿함은 원료의 수분 흡수로 인해 발생합니다. 따라서 엄격한 건조 프로토콜이 필수입니다. 헐거운 끼워맞춤은 치수 편차로 인해 발생하므로 수축 보상 및 금형 온도 조정이 필요합니다. 플래쉬(과잉 재료)는 체결력이 부족하거나 금형 마모로 인해 발생합니다. 이를 위해서는 조임력을 높이고 금형의 분할선을 수리해야 합니다. 마지막으로 변색(황변)을 위해서는 안료 이동에 대한 저항성이 우수한 재료로 대체해야 합니다.

전반적으로 플라스틱 주서기 하우징의 사출 성형에서 가장 중요한 우선 순위는 진동 균열에 대한 저항성, 식품 등급 안전 규정 준수, 과일 및 야채 주스에 대한 부식 저항성, 치수 안정성, 얼룩 방지 및 청소가 쉬운 표면 마감입니다. 재료 선택, 금형 설계, 가공 매개 변수 및 품질 검사를 포함하는 전체 프로세스에 대한 세심한 제어를 통해 하우징은 장기간 고속 진동 및 습하거나 산성/알칼리성 환경에 노출되는 조건에서도 안정적이고 신뢰할 수 있는 성능을 유지할 수 있어 주서기의 안전성, 내구성, 위생 및 미적 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.

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플라스틱 사출 금형 제작

플라스틱 성형 사양

금형 설계:

거래 과정:

금형 테스트:

제품 포장

공장

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우리가 제공하는 서비스:

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우리는 항상 품질 우선, 시간 우선 원칙을 고수합니다. 고객에게 최고 품질의 제품을 제공하는 동시에 생산 효율성을 극대화하고 생산 시간을 단축하도록 노력하십시오. 저희 회사는 창립이래 단 한번도 고객을 잃지 않았다는 사실을 고객 여러분께 말씀드릴 수 있어 자랑스럽습니다. 제품에 문제가 있을 경우 적극적으로 해결책을 모색하고 끝까지 책임지겠습니다.

FAQ

Q1: 당신은 무역 회사입니까 아니면 제조업체입니까?

A: 우리는 제조업체입니다.

Q2. 견적은 언제 받을 수 있나요?

A: 우리는 일반적으로 귀하의 문의를 받은 후 2일 이내에 견적을 제시합니다.

매우 긴급한 경우 먼저 견적을 드릴 수 있도록 전화하거나 이메일로 알려주십시오.

Q3. 금형의 리드타임은 얼마나 되나요?

A: 그것은 모두 제품의 크기와 복잡성에 따라 다릅니다. 일반적으로 리드타임은 25일입니다.

Q4. 3D 도면이 없습니다. 새 프로젝트를 어떻게 시작해야 합니까?

A : 성형 샘플을 제공해 주시면 3D 도면 디자인을 완료하는 데 도움을 드리겠습니다.

Q5. 배송 전에 제품 품질을 확인하는 방법은 무엇입니까?

A: 당신이 우리 공장에 오지 않고 또한 검사를 위한 제3자가 없는 경우에, 우리는 당신의 검사 노동자가 될 것입니다.

우리는 공정 보고서, 제품 크기 구조 및 표면 세부 사항, 포장 세부 사항 등을 포함하는 생산 공정 세부 사항에 대한 비디오를 제공합니다.

Q6. 지불 조건은 무엇입니까?

A: 금형 지불: 사전에 T/T로 40% 보증금, 첫 번째 시험 샘플을 보내기 전에 30% 두 번째 금형 지불, 최종 샘플에 동의한 후 30% 금형 잔액.

B:생산 지불: 사전에 50% 보증금, 최종 상품을 발송하기 전에 50%.

Q7: 어떻게 하면 우리 사업을 장기적이고 좋은 관계로 만들 수 있나요?

답:1. 우리는 고객이 최고 품질의 제품에 대한 혜택을 누릴 수 있도록 좋은 품질과 경쟁력 있는 가격을 유지합니다.

2. 우리는 모든 고객을 친구로 존중하며, 고객이 어디에서 왔든 진심으로 비즈니스를 수행하고 친구가 됩니다.